后钢板弹簧吊耳说明书

1目录序言………………………………………………………………………2工艺规程设计过程………………………………………………………2一、设计题目,计算生产纲领及生产型………………………………3二、零件的分析…………………………………………………………31．零件的作用…………………………………………………………32．零件的工艺分析……………………………………………………3三、确定毛坯的制造方法,初步确定毛坯的形状……………………4四、工艺规程设计……………………………………………………41．定位基准的选择……………………………………………………42．零件表面加工方法的选择…………………………………………53．制订工艺路线………………………………………………………54．确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸………………………95．确定切削用量………………………………………………………125、1工序1：粗、半精铣60mm两外圆端面……………………125、2工序2钻，扩，铰mm05.0037孔，倒角1.530………………135、3工序3粗铣mm045.0030孔的内侧面………………………………1525、4工序4粗铣mm045.0030孔的外侧面………………………………175、5工序5：钻，扩，铰mm30045.00孔………………………………185、6工序6：钻，扩10.5mm孔…………………………………………195、7工序7：粗铣宽度为4mm的开口槽…………………………………20四、结论……………………………………………………………………21五、参考资料………………………………………………………………21序言一、设计目的：现代机械制造工艺设计是宽口径机械类专业学生在学完了《机械制造技术基础》等技术基础和专业课理论之后进行的一个实践教学环节。其目的是巩固和加深理论教学内容，培养学生综合运用所学理论，解决现代实际工艺设计问题的能力。学生应达到：1、掌握零件机械加工工艺规程设计的能力；2、掌握加工方法及其机床、刀具及切削用量等的选择应用能力；3、掌握机床专用夹具等工艺装备的设计能力；4、学会使用、查阅各种设计资料、手册和国家标准等，以及学会绘制工序图、夹具总装图，标注必要的技术条件等。工艺规程设计过程一、设计题目：设计831010后钢板弹簧吊耳工艺规程3计算生产纲领，确定生产类型：按照指导老师的要求，设计此零件为大批量生产。二、零件分析：1、零件的作用：后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。2、零件的工艺分析：由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以mm60两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包4括：。mm60两外圆端面的铣削，加工mm3705.00的孔，其中mm60两外圆端面表面粗糙度要求为Ra6.3um，mm3705.00的孔表面粗糙度要求为Ra3.2um（2）以mm30045.00孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个mm30045.00的孔，2个mm5.10的孔、2个mm30045.00孔的内外两侧面的铣削，宽度为4mm的开口槽的铣削，2个在mm30045.00同一中心线上数值为mm01.0的同轴度要求。其中2个mm30045.00的孔表面粗糙度要求为Ra3.2um，2个mm5.10的孔表面粗糙度要求为Ra12.5um，2个mm30045.00孔的内侧面表面粗糙度要求为Ra12.5um，2个mm30045.00孔的外侧面表面粗糙度要求为Ra50um，宽度为4mmm的开口槽的表面粗糙度要求为Ra50um。三、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状：零件材料为35钢，硬度HBS为149～187。由于生量已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故毛坯可采用模锻成型，这对提高生产效率，保证加工质量也是有利的。四、工艺规程设计：1、定位基准的选择：基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。5（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。（6）精基准的选择。根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准,当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中均用此端面作为精基准和工艺孔定位加工其他孔与平面。2、零件表面加工方法的选择：由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以60mm两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：。60mm两外圆端面的铣削，加工mm05.0037的孔，其中60mm两外圆端面表面粗糙度要求为6.3Ram，mm05.0037的孔表面粗糙度要求为1.6Ram（2）以mm045.0030孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个mm045.0030的孔，2个10.5mm的孔、2个mm045.0030孔的内外两侧面的铣削，宽度为4mm的开口槽的铣削，在mm045.0030同一中心线上数值为0.01的同轴度要求。其中2个mm045.0030的孔表面粗糙度要求为1.6Ram，2个10.5mm的孔表面粗糙度要求为12.5Ram，2个mm045.0030孔的内侧面表面粗糙度要求为12.5Ram，2个mm045.0030孔的外侧面表面粗糙度要求为50Ram，宽度为4mm的开口槽的表面粗糙度要求为mRa50。3、制定工艺路线：6（1）加工工艺路线方案一表2.1加工工艺路线方案一表工序号工序内容设备1铣mm60两外圆端面立式铣床X512钻，扩，铰mm3705.00孔，倒角1.530Z525型立式钻床3钻，扩mm5.10孔Z525型立式钻床4钻，扩，铰mm30045.00孔，倒角145Z525型立式钻床5铣mm30045.00孔的内侧面立式铣床X516铣mm30045.00孔的外侧面立式铣床X517铣宽度为4mm的开口槽立式铣床X51（2）加工工艺路线方案二表2.2加工工艺路线方案二表工序号工序内容设备1铣mm30045.00孔的内侧面立式铣床X512铣mm30045.00孔的外侧面立式铣床X513钻，扩mm5.10孔Z525型立式钻床4钻，扩，铰mm30045.00孔，倒角145Z525型立式钻床5铣宽度为4mm的开口槽立式铣床X516铣mm60两外圆端面立式铣床X517钻，扩，铰mm3705.00孔，倒角1.530Z525型立式钻床上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工mm60两外圆端面，然后再以此为基面加工mm3705.00孔，再加工mm5.10孔，mm30045.00孔，最后加工7mm30045.00孔的内外侧面以及宽度为4mm的开口槽铣，则与方案二相反，先加工mm30045.00孔的内外侧面，再以此为基面加工mm5.10孔，mm30045.00孔，宽度为4mm的开口槽，最后加工mm60两外圆端面，mm3705.00孔。经比较可见，先加工mm60两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工mm5.10孔，mm30045.00孔，再加工mm30045.00孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，宽度为4mm的开口槽应放在最后一个工序加工较合理。将两个方案进行综合考虑。具体工艺过程如下：表2.3加工工艺路线方案表工序号工序内容设备1铣mm60两外圆端面立式铣床X512钻，扩，铰mm3705.00孔，倒角1.530Z525型立式钻床3铣mm30045.00孔的内侧面立式铣床X514铣mm30045.00孔的外侧面立式铣床X515钻，扩，铰mm30045.00孔，倒角145Z525型立式钻床6钻，扩mm5.10孔Z525型立式钻床7铣宽度为4mm的开口槽立式铣床X51⑶、工艺方案的比较与分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工mm60两外圆端面，然后再以此为基面加工mm3705.00孔，再加工mm5.10孔，mm30045.00孔，最后加工mm30045.00孔的内外侧面以及宽度为4mm的开口槽铣，则与方案二相反，先加工mm30045.00孔的内外侧面，再以此为基面加工mm5.10孔，mm30045.00孔，8宽度为4mm的开口槽，最后加工mm60两外圆端面，mm3705.00孔。经比较可见，先加工mm60两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工mm5.10孔，mm30045.00孔，再加工mm30045.00孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，宽度为4mm的开口槽应放在最后一个工序加工较合理。将两个方案进行综合考虑。具体工艺过程如下：表2.3加工工艺路线方案表工序号工序内容设备1铣mm60两外圆端面立式铣床X512钻，扩，铰mm3705.00孔，倒角1.530Z525型立式钻床3铣mm30045.00孔的内侧面立式铣床X514铣mm30045.00孔的外侧面立式铣床X515钻，扩，铰mm30045.00孔，倒角145Z525型立式钻床6钻，扩mm5.10孔Z525型立式钻床7铣宽度为4mm的开口槽立式铣床X514、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制毛坯图“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，MPa530b，硬度HBS为149～187，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯，锻件毛坯重量约为3.5Kg。参照《机械加工工艺手册》2表3.1-44和表3.1-56，取加工精度F2,由锻件复杂系数为S3,锻件材质系数取M1,复杂系数为S3。mm60端面单边加工余量取为Z=2.5mm，偏差为mm7.15.0；mm30孔端面加工余量取为Z=1mm，偏差为mm4.14.0。9图2.2锻件毛坯各尺寸图根据上述原始资料及加工工艺，查《机械制造技术基础课程设计》1和《机械加工工艺手册》2中相关表可确定各工序加工表面的机械加工余量，工序尺寸及公差如下：（1）铣mm60端A平面(以B平面作为粗基准)：名称加工余量基本尺寸加工经济精度工序尺寸及公差表面粗糙度半精铣178.5IT90074.05.78Ra6.3粗铣1.579.5IT1203.05.79Ra50毛胚尺寸-811181-（2）铣mm60端B平面(以A平面作为精基准)：名称加工余量基本尺寸加工经济精度工序尺寸及公差表面粗糙度半精铣176-2.06.076Ra6.310粗铣1.5