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OEEOverallEquipmentEfficiency设备综合效率OEE与TPMOverallEquipmentEfficiency设备综合效率TotalProductiveMaintenance全员生产维护市场竞争激烈制造商最大经济效益获取持续生产车间操作人员设备工艺改善寻找损失浪费，提升改善空间！OEEOverallEquipmentEfficiency设备综合效率生产活动中的16大损失与设备有关的8大损失：计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工（安装调整、空转短暂停机、试生产）与人有关的5大损失生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损失/操作运动损失其它方面的3大损失工夹具损失/能源损失/原材料的损失OEE6大损失的构造所有生产时间(可利用时间)操作时间计划性停产时间用餐时间停机损失性能损失缺陷损失负荷时间(有效)利用时间净利用时间创造价值的时间1.计划性停机和试车2.无生产订单1.故障2.更换品种/清洁/调节3.启动/停机(故障、调整)4.小停机/空转5.速度损失6.质量缺陷返工时间利用率设备性能率产品合格率设备的六大损失利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。设备损失设备性能率时间利用率产品合格率小停机空转速度损失故障更换品种调节质量缺陷返工清洁时间100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整停机设备六大损失形象化更换品种时间100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整停机设备六大损失形象化更换品种时间100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整停机设备六大损失形象化更换品种OEE定义:OverallEquipmentEfficiency（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成。即：OEE=可用率X表现性X质量指数。可用率1考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。2考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。表现性3考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。质量指数时间单位：min整个预定时间（包括加班时间）720午餐+休息60所有其他停机时间（机器停机和模具更换）45+45操作时间720-60-45-45570工作效率570/72086.30%理想的操作时间0.33min/件生产总件数1440性能效率0.3×1440/57083.40%我们举例说明OEE的计算方法：工作效率：性能效率：生产总件数1440返工件数50报废件数40质量合格率【1440-（50+40）】/144093.80%质量合格率：OEE=可用率X表现性X质量指数设备OEE=86.3%×83.4%×93.8%＝67.5%制造业生产车间设备综合效率计算方法1#OEE*产量+2#OEE*产量+…+N#OEE*产量总产量OEE=TPM定义TotalProductiveMaintenance（全员生产维护）的缩写，它是一种现场管理方法。T：综合效率的TOTAL，生产系统过程的全系统，全部门、全员的TOTALP：取得生产系统的最大效率。M：以生产系统的过程的全部为对象，不是针对单一工程。TPM的历史美国50-70发展起来中国20世纪90年代中期导入韩国80-90进一步发展日本70-80发展为TPM50-60年在美国得到广泛使用（PM）60-70年在日本得到进一步发展（TPM）70-80年在韩国（K-TPM）90年代开始TPM导入中国。TPMObjectiveTPM目标最大限度提高生产效率为目标二整三清为基础（5S为基础）全体成员为对象以各级领导为中心的小组活动为形式以设备及物流为观察点进行思考追求[零灾害,零不良,零故障]并将所有损失在事先加以防止TPM与5S的关系TPM大厦地基：5S活动房子牢不牢固，基础最重要◇.自主保全(以设备为中心展开)◇.计划保全(以设备管理部门为中心展开)◇.个别改善(彻底消除损失，追求最高效率)◇.敎育·训练(以运转·保全人员为对象的追求技能向上)◇.设备初期管理(新设备的尽快稳定的活动)◇.品质保全(品质部门的品质保证活动)◇.业务改善(追求管理、间接部门的效率化）◇.安全环境(追求环境、安全部门的完善)TPM体系的8大活动支柱结束