大规模定制模式下的产品开发

大规模定制模式下的产品开发大规模定制大规模定制是指,以大规模生产的成本和速度,为单个客户或小批量多品种的市场定制生产任意数量的产品。优点:1、满足单个客户不断增长的多样化愿望和需求；定制的产品比标准化产品的使用价值更高,它们更能符合个体的需求2、达到产品的低成本和品种多样化的目的；减少库存费用，避免了客户因得不到想要的产品而离开-挑战:既要展现无限的产品外部多样化,又不能因产品内部多样化而导致额外的成本和时间的延误。１、快速地生产定制的产品；２、以低成本生产定制的产品。—市场竞争：成本与速度一、标准化通过在设计阶段对零件、特征、材料和工艺进行标准化来降低产品内部多样化，使得产品能够被柔性地制造。零件必须有足够的通用性，以便在任何用得到它的地方方便地使用它；夹具几何形状必须有足够的通用性，使零件的各种变型可以采用同样的方式定位；设计特征必须有足够的通用性，保证能够使用同样的加工工具；材料必须有足够的通用性，以避免因更换材料而停止生产。一零件通用化零件激增的影响：-零件种类的激增妨碍了制造的柔性，因此也妨碍了大规模定制-大多数的零件种类激增都是不必要的-零件种类激增造成了巨大的经常性开支发生零件种类激增的原因:1工程师不理解2不是我的工作3想当然的决定4重量最小原则5保证零件族的有效性6按合同制造7合并及其后果8重复的零件零件的通用化是通过将某些首选零件进行标准化，从而减少不同零件（零件种类）数目的非常有效的方法。它通常应用于外购零件，但也适用于自制的零件。问题：何为设计新产品所需的最小的零件表？1、确认零件固有的通用性：选择现有零件中使用率最高者2、建立基本零件表3、新产生的零件4、合并重复的零件5、合并平行的零件系列6、零件表的结构化7、对零件进行复审8、分发基本零件表草表9、基本零件表的最后确定10、确定实施通用化的范围11、对设计人员进行教育12、确定采用通用零件表的严格程度13、下发通用零件表目标未必是100%，但即使有限的零件通用化也能大量地节省材料的一般性管理费用。-工具的通用化工具的通用化通过消除制造过程中定位和更换工具等辅助性工作对大规模定制产生影响。因为在产品设计时没有考虑到留出使用工具的地方，就需要专用的工具-特征的通用化：根据标准的加工工具进行特征的标准化-原材料的通用化：对加工用的原材料实行标准化，就能以足够的柔性加工不同的产品，而无需对原材料、夹具或切削刀具等进行更换等准备过程-工艺的标准化：并行的产品和工艺设计保证了由设计部门，而不是根据偶然迟到或“以后再定”的方式确定工艺，由此产生了工艺的标准化-昂贵零件的标准化：考虑到总成本，实施昂贵零件的标准化减少内部多样化是非常重要的对零件、特征、工具和材料实施通用化，能给所有企业带来好处，即使企业目前还没有开始实施大规模定制，由于通用化是大规模定制的前提条件，所以通用化是首先必须实施的步骤之一。四个方面：柔性、响应速度、降低成本、质量二、设计对成本的影响-计算总成本零件成本加工成本装配成本零件成本加工成本装配成本间接成本一般的成本划分包含间接成本时的成本划分-成本是由设计决定的成本是何时确定的020406080100120概念设计检验工艺生产产品寿命周期的各个阶段产品寿命周期的成本(累积的百分比)提交的成本发生的成本-把间接成本降至最低通过在设计时降低产品的开发费用、质量费用、库存费用、材料的间接费用和工厂的其它间接成本，可以降低产品的间接成本。通过并行的产品和工艺设计、零件和工艺的标准化、模块化设计、在设计中考虑质量因素、做“一次成功”的设计，以及优化制造柔性的设计等等措施，能够大大地降低间接成本。（一）、产品开发的费用１、产品族的优化选择２、多功能设计团队３、系统的产品定义４、根据总成本做出决定５、有效的设计技术６、开发效率越高，成本越低７、开发速度越快，产品落伍的风险越小（二）、工程更改随着产品进入生产阶段，更改的费用急剧上升。（三）、质量成本“质量成本”实际上是由于低质量而造成的成本，即发现和修复缺陷的成本。（四）、工厂的效率（五）、合理地选择成本最低的制造商（六）、柔性（七）、定制和配置的成本（八）、产品多样化成本（九）、材料管理（十）、营销成本（十一）、销售和分销成本（十二）、寿命周期成本（十三）、按定单生产三、敏捷产品开发两种含义：1、指一种敏捷的产品开发过程；2、指敏捷产品的开发。－领先的产品开发来自于整个企业的最佳协作１、营销人员保证产品能够对“客户的呼声”做出响应２、采购部门抛开“低价投标”的想法，并培育与供应商的伙伴关系３、财务部门提供用于计算产品总成本的有关成本信息，并鼓励人们根据总成本做出决定４、人力资源部门利用有关的成本统计数据，构造平衡补偿和奖励体系，以奖励团队合作，并确立企业的长远目标－多功能设计团队设计团队的组成：设计工程师、制造工程师、服务代表、营销经理、客户、经理商、财务代表、工业设计师、质量和检验人员、采购代表、供应商、法规协调专家、生产工人、专业人员、其它项目的代表。１、制造部门、服务部门和供应商制造和服务代表一定不能等到图纸出来后再参与修改，他们的作用在于不断影响产品的设计，以保证产品的可制性和服务性。２、供应商和采购部门供应商只有确认能够从他们的工作中获得回报的时候，才会加入到设计的行列中来。采购部门有责任精选供应商，并考查所选择的供应商／伙伴的合格性。不是伙伴的，可以聘请供应商的代表作为顾问，帮助设计团队进行相关的工艺设计。３、市场营销部门市场营销部门是企业与客户之间的纽带，它必须协助产品的定义，以保证产品反映了“客户的呼声”。４、客户更能反映用户的需要，避免“闭门造车”，同时使客户与所设计的产品联系起来，这样他们就容易变成忠实的客户。５、工业设计师产品的造型不再是“抛过墙”给设计部门，它应试图将所有东西放在漂亮的机壳内。６、质量和检验部门在设计时就考虑了产品质量，并且通过工序控制保证产品生产的质量，那么，“废品率”就非常低。７、财务部门财务代表能够提供基于总成本的数据，这些数据可以引导人们在这些方面做出更加合理的判断。８、法规协调部门需要有人来保证所有的法规都得到了遵守，而且这种遵守是通过原始的产品设计来实现的。９、生产工人生产工人通常没有任何的反馈渠道，因而也就不能将他们在过去遇到的大量的可制造性方面信息反馈回来。改善与工人的关系，从而使新产品在投入生产时能够被更容易地接受。１０、专业人员设计人员需要得到各种专业人员的帮助。如试验设计、专利法等。１１、其它项目由于必须使用通用的零件、模块、工具和工艺，多个产品开发项目之间的协作是非常重要的。－组织结构从传统的功能模型演变为“矩阵”的结构。－设计理念设计团队必须使所设计的产品满足所有这些因素之间的平衡关系，并且要额外地考虑那些使定制的产品能够高效地生产和销售所必需的因素。忽视任何一个设计时需要考虑的因素都意味着不得不在后面进行协调，而这种协调可能是非常困难的。需考虑的因素：功能、成本、营销因素、工厂因素、社会因素、环境因素－开发阶段１、产品定义阶段产品的规格说明和资源的优先顺序２、结构设计阶段简化的概念和优化的结构，包括模块化和定制生产的策略３、设计阶段完整的产品／工艺设计，从而将样机检测和实验性生产的减至最低或取消４、产量提升阶段将产品平稳地引入生产，并使生产数量迅速增大５、后续的工作阶段获取可应用于未来项目的经验和教训改型上市时间的并行模型详细设计修改和反复产量的提升２７％５５％１５％２０％１３％２２％节省40%概念设计３％5%-最佳结构设计阶段的关健内容1、产品定义2、解决问题3、简化概念4、优化结构－面向可制造性的设计（ＤＦＭ）１、零件的通用化；２、削除左、右手零件的区别；３、对称的零件；４、将零件的差异明显化；５、零件的组合；６、为零件和工具提供操作便利；７、使用目录中的零件；８、公差的优化；（田口法）９、将与图纸和文档相关的成本降至最低；１０、防止错误的设计；１１、在设计中考虑高效率的制造；１２、易于服务和维修；１３、面向可靠性的设计。总结模块化的设计发明数据库和专家系统协作的技术