产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性质量控制程序

Q/KFKFXXX集团有限公司企业标准Q/KF·10L·CX701-2011产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性质量控制程序编制：校核：审定：标准化检查：复审：批准：2011－07－15发布2011－08－01实施XXX集团有限公司发布代替Q/KF·10L703-2003更改记录更改页号更改状态标记（a、b、c……）更改单编号更改人日期Q/KF·10L·CX701-20111产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性质量控制程序1范围本程序规定了产品的可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性（以下简称“六性”）的设计要求和实施方法。本程序适用于产品“六性”的设计和管理。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。GJB/Z23-1991可靠性和维修性工程报告编写一般要求GJB/Z57-1994维修性分配与预计手册GJB/Z91-1997维修性设计技术手册GJB/Z768A-1998故障树分析指南GJB150A-2009环境适应性GJB190-1986特性分类GJB368B-2009装备维修性通用规范GJB450A-2004装备可靠性工作通用要求GJB451A-2005可靠性维修性术语GJB813-1990可靠性模型的建立和可靠性预计GJB841-1990故障报告、分析和纠正措施系统GJB899A-2009可靠性鉴定和验收试验GJB900-1991系统安全性通用大纲GJB1032-1990电子产品环境应力筛选方法GJB1371-1992装备保障性分析GJB1391-1992故障模式、影响及危害性分析程序GJB1407-1992可靠性增长试验GJB2072-1994维修性试验与评定GJB2547-1995装备测试性大纲Q/KF·10L·CX701-20112GJB3837-1999装备保障性分析记录GJB3872-1999装备综合保障通用要求GJB4239-2001装备环境工程通用要求3术语和定义3.1可靠性产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。3.2可靠性工程为达到产品可靠性要求而进行的有关设计、试验和生产等一系列工作。3.3寿命剖面产品从交付到寿命终结或退役使用这段时间内所经历的全部事件和环境的时序描述，它包含一个或几个任务剖面。3.4可靠性研制试验对样机施加一定的环境应力和（或）工作应力，以暴露样机设计和工艺缺陷的试验、分析和改进的过程。3.5可靠性增长试验为暴露产品的薄弱环节有计划、有目标的对产品施加模拟实际环境的综合应力和工作应力，以激发故障，分析故障改进设计与工艺，并验证改进措施有效性而进行的试验。3.6维修性产品在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力。3.7维修级别根据产品维修时所处的场所或实施维修的机构所划分的等级，一般分为基层级、中继级和基地级。3.8保障性系统的设计特性和计划的保障资源能满足平时战备及战时使用要求的能力。3.9综合保障在装备寿命期内，综合考虑装备的保障问题，确定保障性要求，影响装备设计，规划保障并研制保障资源，进行保障性试验与评价，建立保障系统，以最低费用提供所需保障而反复进行的一系列管理和技术活动。3.10测试性Q/KF·10L·CX701-20113产品能及时并准确地确定其状态（可工作、不可工作或性能下降），并隔离其内部故障的能力。3.11机内测试（BIT）系统或设备内部提供的检测和隔离故障的自动测试能力。3.12安全性不导致人员伤亡、危害健康及环境，不给设备或财产造成破坏或损失的能力。3.13安全性大纲是包括系统安全性管理和系统安全性工程工作的文件，其目的是在系统寿命期内用几十、经济有效的方法满足系统安全性要求，提高其使用效能。3.14环境适应性将各种科学技术和工程实践经验用于减缓各种环境对装备效能影响或提高装备耐环境能力的一门工程学科，包括环境工程管理、环境分析、环境适应性设计和环境试验与评价等。3.15产品环境工程将各种工程实践经验和技术用于保证设计制造的产品环境适应性满足规定的要求或将其进一步提高的一门工程学科。产品环境工程包括环境分析和确定环境要求，环境适应性设计，环境工程管理等工作，它贯穿于产品寿命期全过程。3.16环境条件在装备（产品）的运输、贮存和使用过程中可能会对其能力产品影响的环境应力。3.17故障模式与影响分析（FMEA）分析产品中内一个潜在的故障模式并确定其对产品所产生的影响，以及把每一个潜在故障模式按它的严酷程度予以分类的一种分析技术。3.18故障模式、影响与危害度分析（FMECA）同时考虑故障发生概率与故障危害度等级的故障模式与影响分析。3.19故障树分析（FTA）通过对可能造成产品故障的硬件、软件、环境、人为因素进行分析，画出故障树，从而确定产品故障原因的各种可能组合方式和（或）其发生概率的一种分析技术。Q/KF·10L·CX701-201144职责4.1科研管理部门负责组织“六性”指标和要求的论证，将“六性”工作纳入型号研制总计划，并对实施情况进行监督、检查、协调和考核。4.2设计部门负责编制“六性”大纲及工作计划，完成“六性”的设计、分析、试验、评定等工作，组织制定型号产品“六性”评估方法。4.3质量管理部门负责组织“六性”设计评审，监督、检查型号产品“六性”大纲及工作计划的执行情况。4.4人力资源部门负责组织对参与型号研制、试验、管理的人员进行“六性”的培训。5工作程序5.1建立型号“六性”工作系统在型号方案论证阶段，在设计师系统中建立型号“六性”工作系统，工作系统在型号技术指挥领导下，将“六性”分析、设计工作与性能设计工作有机结合，协调同步地进行。5.2制定指导性文件5.2.1“六性”大纲根据型号总体下达的“六性”的指标和要求，在方案设计阶段，由设计师系统编制“六性”大纲，大纲原则上应涵盖GJB450、GJB368、GJB3872、GJB2547、GJB900、GJB4239规定的所有工作项目，若有裁剪，须提交型号技术指挥审批。大纲经评审和型号技术指挥批准后实施，大纲应随研制阶段变化进行修改和补充。5.2.2“六性”工作计划根据“六性”大纲中规定的工作项目和研制计划要求，编制“六性”工作系统型号全寿命周期的“六性”工作计划，工作计划由型号技术指挥审批后，纳入型号研制计划。各型号设计室按照型号全寿命周期的工作计划，编制年度“六性”工作计划，工作计划经总设计师审核后，上报科研管理部门，科研管理部门组织计划部门、采购部门、生产部门、工作系统和设计师系统评审，由主管副总经理批准后实施。工作计划的变动，责任单位应提交型号技术指挥审批。“六性”工作计划一般包括:a)“六性”工作项目和工作内容；b)完成形式、要求和时间；Q/KF·10L·CX701-20115c)项目负责单位和负责人；d)协作单位和保障条件；e)“六性”评审。5.3“六性”设计5.3.1可靠性设计与分析5.3.1.1方案设计阶段：a)应按GJB813建立产品的可靠性框图及数学模型，应建立以可更换单元为基础的分系统或设备的可靠性模型，随着研制工作进展，不断完善可靠性模型；b)将产品可靠性指标分配到规定的产品层次，指标的分配要考虑产品的功能重要度、复杂度、工作环境和工作时间，在工程研制阶段，随研制工作的进展，可对指标分配作相应的调整，并通过评审确认；c)进入工程研制阶段前，应参照GJB813的方法，预计产品的可靠性，评估设计方案是否满足规定的可靠性。如未达到要求，需要对设计方案进行修改。工程研制阶段中出现的重大更改，均应重新进行可靠性预计；d)应对型号产品在功能测试、包装、贮存、运输和维修等环节对产品可靠性的不良影响进行分析，编写分析报告，用于设计的综合分析，拟定包装、贮存、运输和维修的程序要求等；e)元器件应在“电子元器件选用目录”中选用，并最大限度的压缩品种和规格。选用“电子元器件选用目录”外的元器件以及在研制过程中更换元器件，须经型号技术指挥审批。5.3.1.2工程研制阶段：a)应根据GJB899A或其他有关标准规定的要求和方法尽早开展可靠性研制试验，寻找产品的设计缺陷，以改进设计，提高产品固有可靠性水平，并将试验中出现的故障纳入FRACAS，对产品的可靠性状况做出说明；b)应按GJB1391开展FME（C）A工作。在初样阶段结束后，参照GJB190的规定，并结合FME（C）A分析结果，应确定产品的关键和重要特性，编制可靠性关键项目清单。并将FME（C）A结果填入GJB1391表1和表2中，并随设计工作的深化，在设计全过程中同步Q/KF·10L·CX701-20116反复进行，每次FME（C）A工作完成后，必须提交严酷度的Ⅰ和Ⅱ类故障模式清单和单点故障清单。对系统、分系统和设备造成灾难性、致命性故障事件，应根据GJB/Z768A开展FTA工作；c)在环境试验和ESS后，应按照GJB1407的要求对产品进行可靠性增长试验。可靠性增长试验应有明确的增长目标和增长模型，重点是进行故障分析和采取有效的设计更改措施。5.3.2维修性设计与分析5.3.2.1方案设计阶段：a)应建立产品的维修性物理模型和数学模型，建模时应考虑产品预期的维修级别、维修方案、产品功能和结构层次等，随着研制工作进展，不断完善维修性模型；b)应按GJB/Z57的方法，将产品维修性指标分配到规定的产品层次，随着研制工作的深入，应将指标的分配到每个可更换单元，必要时，可对指标分配作相应的调整，并通过评审确认；c)进入工程研制阶段前，应参照GJB/Z57的方法，预计产品的维修性，评估设计方案是否满足规定的维修性。如未达到要求，需要对设计方案进行修改。工程研制阶段中出现的重大更改或保障要素发生变化时，应重新进行维修性预计。5.3.2.2工程研制阶段：a)应进行维修性分析，维修性分析涉及的项目有：基层级维修的平均和最大修复时间；基层级维修的故障检测率、故障隔离率、虚警率；各维修级别所要求的自动的、半自动的、机内测试及人工测试能力的配合；各维修级别所要求的维修设备、设施、人力要求、人员技能要求、人工诊断程序和资料等；b)在工程研制阶段的初期，应制定维修性设计准则，设计准则包括可达性、标准化、互换性、模块化、安全性、防差错措施与识别标识、检测诊断迅速简便、关重件可修复性、人素工程等内容。在设计评审前，应提供《维修性设计核对表（或检查表）》，作为检查、评审产品设计维修性的依据。5.3.3保障性设计与分析5.3.3.1保障性设计包括产品保障性设计和保障系统规划，应充分利用现有资源，在工程研制阶段的初期，就应考虑保障问题，做到保障资源与产Q/KF·10L·CX701-20117品同步研制、同步交付。5.3.3.2在工程研制阶段的初期，应根据武器系统研制和使用方现有的保障资源，裁剪GJB1371中规定的工作项目和子项目，确定产品所要实施的保障性分析工作项目，并在寿命周期各阶段，应适时、反复地实施保障性分析工作项目。5.3.3.3保障性分析工作项目的输入和输出数据应执行GJB3837的规定，以便记录的收集、储存和汇总。5.3.3.4在工程研制阶段，应通过产品的使用分析和总体确定的保障方案，制定产品的使用保障方案。5.3.3.5应按照使用方提供的初步维修方案和保障资源约束条件，通过FME（C）A分析、以可靠性为中心的维修性分析（RCMA）、维修级别分析、维修工作分析、损坏模式及影响分析等工作，制定维修保障计划。5.3.3.6应对使用保障和维修保障中所需求的初步保障资源进行协调、优化和综合，形成最终的保障资源需求，保障资源需求包括：a)人力和人员；b)所需备件和消耗品；c)保障设备；d)训练器材和教材；e)技术资料；f)保障设施；g)包装、装卸、贮存和运输保障。5.3.4测试性设计与分析5.3.4.1制定测试性工作计划按照GJB2547工作项目101中的条款和要求，测试性工作系统应制定测试性工作计划，经过总设计师批准后，纳入研制计划中。各分