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车间6S管理“八步”一、明确目标二、组织架构三、明确职责四、6S内容五、6S标准六、6S实施七、评比奖惩八、持续改善我们的目标是成为“视贝”最好的制造车间，行业领先的制造现场。我们的信念是为了改善一切不良的现象，提高各方面的品质；我们必须努力！一、目标二、6S推行组织架构组长副组长推行成员推行成员推行成员执行成员执行成员执行成员执行成员执行成员执行成员统计/相关部门人员组长：负责6S活动的实施计划，组织落实和工作开展；统计：负责各班组及人员的考核统计，结果公布；相关部门：负责对6S活动推行的检查、监督、指导与建议；副组长：负责6S活动的推动，计划、组织、监督确认与持续改进；推行成员：负责按6S活动的推行方案和标准，在所管辖的区域推动落实；执行成员：负责按6S标准要求做好本岗位和相关的6S工作。三、职责四、6S管理内容6S的起源、发展及其含义1.6S起源提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。2.6S延伸与发展整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持2S5S6S7S10S3.6S速记口诀整理:要与不要、一留一清整顿:科学布局、取用快捷清扫:美化环境、拿来即用清洁:形成制度、贯彻到底修养:遵守制度、养成习惯安全:安全操作、生命第一4.6S管理是其他管理体系运作的基础1）.6S是其它管理活动的基础1）是TPM的前提2）是TQM的第一步3）是通向ISO9000的捷径4）是JIT和IE落实的先决条件2）.6S对其他管理活动有着促进作用1）可以营造整体氛围2）体现效果，增强信心3）6S为相关活动打下基础5.6S推进的八大作用1）.改善和提高企业形象2）.促成效率的提升3）.改善零件在库周转率4）.减少直至消除故障，保障品质5）.保障企业安全生产6）.降低生产成本7）.缩短作业周期，确保交期8）.改善员工精神面貌，使组织活力化五、6S管理标准整理1.工作岗位及物料区域内的物品分类、摆放整齐2.工作台面只保留本批次生产制令的物料3.流水线区域只保留当日生产的物料、工装、治具及劳保用品4.生产现场不允许存放私人物品整顿1.工作场所划线标准：主通道10cm，次通道6cm2.不良品区域划线为红色胶带，标准为6cm3.车间消防设备划线为红色胶带，标准为6cm4.物品的摆放遵循三定原则：定位、定容、定名5.工作场所必须有定位标识6.工作台面的物品必须实物与标识一致清扫1.明确区域和岗位责任人2.工作岗位必须每日上班前、下班后进行2-5分钟的清扫3.上班中上午10点、下午15点休息时间进行台面的清扫4.每周三、周六/周日为车间大扫除日，必须对流水线区域，公共责任区域以及卫生死角进行全面清扫清洁1.每日上班前、下班后对工作台面、设备、工装治具进行清洁，标准为没有灰尘2.每周六/周日对车间周转箱进行胶带清理，表面清洁处理3.门窗的清洁每2周1次进行处理素养1.进入车间必须换厂鞋2.进入车间厂牌佩戴规范：厂牌上的照片与信息显示完整作业员厂牌悬挂左胸或左衣领，物料员厂牌悬挂左胸或左衣领，线长厂牌用红色带子悬挂脖子上品管厂牌用黄色带子悬挂脖子上其他后勤人员：厂牌用蓝色带子悬挂脖子上3.仪容整洁大方，男生不能留超过嘴巴的长头发，胡须不能超过5mm，不能穿高于膝盖的短裤，女生不能穿吊带上班，男女生不能留长指甲，不能穿拖鞋上班，头发不能染太艳丽。4.见人礼貌问好，言谈举止文明有礼5.团结互助，积极参与6S活动6.品质意识、安全意识、团队意识要好7.遵守规定，服从管理安全1.重点岗位及危险区域有安全警示牌2.遵守安全操作规程，按要求点检、保养、维修机台3.班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟六、6S管理实施1.6S管理知识的培训2.现状改善3.6S宣传（标语、知识公示）4.责任区域落实，检查评分（葡萄树考核表）5.6S管理看板展示七、评比1.班组第一名奖励300元，线长奖励100元配发流动红旗2.班组第二名奖励200元，线长奖励80元3.班组第三名奖励100元，线长奖励50元4.班组倒数第一名罚款100元，线长罚款30元配发流动黄旗5.班组倒数第二名罚款50元，线长罚款10元6.个人第一名奖励100元（标兵），佩戴标兵章7.月例会颁奖八、持续改进1.对6S工作不达标的区域进行拍照取证或红牌管理2.对不达标的区域开据6S整改通知单3.责任人对不达标的区域进行对策改善4.监督检查人员对对策的落实与结果确认5.对改善后与改善前的对比，并公示看板