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班组长培训6S管理知识讲座化工厂编写一、“6S”管理知识介绍二、化工厂推进“6S”管理的实际经验一、“6S”管理知识介绍（一）工厂管理中常见的问题1．工厂怕看（看外观、看内部）2．产品怕查（日常检查、随机抽查）3．突发故障（永远在救火）（设备故障抢修、日常检修、设备大修）4．无效劳动普遍存在。常见的八大浪费①生产过剩浪费②存货过剩浪费③等待浪费④不必要的搬运浪费⑤过度或不正确处理浪费⑥制造不良浪费⑦多余的动作浪费⑧员工智慧的浪费（二）6S管理的起源“6S”起源于日本。在1955年，日本企业针对地、物，提出了整理、整顿两个“S”。后来因管理的需求及水准的提升，才逐一陆续增加了其余的三个“S”，从而形成目前广泛推行的“5S”构架，也使其重点由环境品质扩大至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在经不断完善逐渐形成“6S”、“7S”，但其真谛是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点。“6S”包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六大项目，因日语的罗马拼音以“S”开头，简称“6S”。（三）“6S”管理推进过程中存在的误区误区1：我们已经做过6S了误区2：企业小搞6S没什么用误区3：6S就是把现场搞干净误区4：6S只是工厂现场的事情误区5：6S活动看不到经济效益误区6：工作太忙，没有时间做6S误区7：做6S是浪费时间误区8：我们这个行业不可能做好6S（四）“6S”管理推进步骤•整理区分要与不要，去除不要的物品•整顿工作现场整齐有序，容易拿取需要的物品•清扫清扫工作场所，使之整洁干净•清洁建立有效的方法确保每个人都遵循相同的理念工作•素养提高员工素养，养成良好习惯，成为企业文化的一部分•安全以标准化的作业，保障安全生产。（五）“6S”现场管理的实施整理★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；★不必要的东西要尽快处理掉。目的★腾出空间，空间活用★防止误用、误送★塑造清爽的工作场所整顿★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。★明确数量，并进行有效地标识。目的★工作场所一目了然★整整齐齐的工作环境★消除找寻物品的时间★消除过多的积压物品整顿工作要领整顿的“3要素”：场所、方法、标识★易取★不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫整顿的“3定”原则：定点、定容、定量★定点：放在哪里合适★定容：用什么容器、颜色★定量：规定合适的数量清扫★将工作场所清扫干净。★保持工作场所干净、亮丽的环境。目的★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮★稳定品质★减少工业伤害清洁将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的维持上面3S的成果素养通过检查、引导等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的★培养具有好习惯、遵守规则的员工★提高员工文明礼貌水准★营造团队精神安全★事前的预防与控制目的★以班组安全管理为重点，客观分析现场常见的不安全状况，加强对不安全的行为的管控，消除与改善安全隐患，改善安全环境，提高全员安全意识，保障生产安全。二、化工厂推进“6S”管理的实际经验（1）宣传发动阶段（2）具体实施阶段（3）验收评比阶段（4）总结表彰阶段（1）宣传发动阶段组织召开专题会议，印发“6S”管理宣传材料，对全体职工进行“6S”管理培训，使职工对“6S”管理有一个理性的认识。（2）具体实施阶段制定具体的实施方案，划分责任区域，明确工作标准。各科室、工段、班组结合各自的工作分工，抓好整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等内容的落实，摒弃陋习，使“6S”管理工作达到预期的效果。整理整顿工作效果（订制设备管理标牌和“6S”管理宣传看板）（3）验收评比阶段“6S”管理推动考核小组将对各工段及责任区进行综合评定，依据现场作业标准体系、责任区域定责体系、定置定位体系等标准进行验收评分。化工厂“6S”管理考核检查表序号检查内容分值实得分检查者1衣服、毛巾、鞋等私人物品放置在工作现场1劳资科2操作人员或非本岗操作人员躺、坐工作桌、操作台的行为5劳资科3操作人员脱岗，擅自串岗、离岗1劳资科4更衣室内衣物、鞋等未按定置要求摆放1生活科5作业现场清洁用品、垃圾箱未按要求定置摆放1生活科6垃圾箱内垃圾满未及时清理1生活科7更衣室内脏乱差，物品摆放不整齐1生活科8现场目视看板信息未及时更新1办公室9目视板、标识牌、宣传栏有脏污1办公室（4）总结表彰阶段以短距离竞赛的方式对前一阶段“6S”管理的整体推进情况进行总结，巩固优点，找出不足，并通过评比选出“6S”管理先进个人、创新岗位、创新班组、创新工段等若干名进行表彰奖励。“6S”的最高荣誉永远属于坚持执行的英雄。“6S”管理培训谢谢大家！