车间现场管理5M1E

现场管理5M1E培训杨新伟工序标准化管理工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的基础，工序质量对产品质量、生产成本、生产效率有着重要影响。企业要寻求质量、成本、效率的改善，提高工序质量是关键。工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位，工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。5M1EMaterial--材料管理；Man--人员管理；Method--作业方法管理；Machine--设备管理；Measurement—测量；Environment--环境管理材料管理【Material】1.有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。2.建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量。3.转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。4.所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。5.对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。6.生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。人员管理【Man】1.生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。2.对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。3.对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。4.操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。5.检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。作业方法管理【Method】1.工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产相关成果。2.能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。3.有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。4.主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。5.特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。作业方法管理【Method】6.工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证；特殊工序主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。7.对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。8.规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性，工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本的工艺文件。9.各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。10.大多数重要的生产过程采用了控制图或其它的控制方法。设备管理【Machine】1.有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。2.设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。3.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。4.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。环境管理【Environment】1.有生产现场环境卫生方面的管理制度。2.环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求。3.生产环境中有相关安全环保设备和措施，职工健康安全符合法律法规要求。4.生产环境保持清洁、整齐、有序，无与生产无关的杂物。可借鉴5S相关要求。5.材料、工装、夹具等均定置整齐存放。6.相关环境记录能有效填报或取得。测量管理【Measurement】1.应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序流程中合理设置检验点，编制检验规程。2.按技术要求和检验规程对半成品和成品进行检验，并检查原始记录是否齐全，填写是否完整，检验合格后应填写合格证明文件并在指定部位打上合格标志（或挂标签）。3.严格控制不合格品，对返修、返工能跟踪记录，能按规定程序进行处理。4.对待检品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别存放或隔离。测量管理【Measurement】5.特殊工序的各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须按归档制度整理保管，随时处于受检状态。6.编制和填写各工序质量统计表及其它各种质量问题反馈单。对突发性质量信息应及时处理和填报。7.制订对后续工序包括交付使用中发现的工序质量问题的反馈和处理的制度，并认真执行。8.制订和执行质量改进制度。按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项目制订质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程。管理寄语员工对事情的影响最多只占6%，其余的94%则来自系统，而系统的改变则有赖于管理层。所谓的系统即是由5M1E（人、机、料、法、测、环）组成的作业单位。在这个系统中，管理者的责任是检讨和改进系统作业程序，而不是把提高工作效率的责任放在员工身上。5M1E对产品质量的影响5M1E的具体表现可视化管理提升现场品质敢问各位成品率目标87%高吗？是否犯了以下品质禁条：1、片面追求产量、忽略质量；2、作业工人未经培训和考核就上岗；3、未制定生产作业指导书；4、刀具、模具、工具质量不齐；5、设备未作保养或维修、保养不当；6、质量规程、方法、应对措施不完善；7、作业环境不良，现场作业环境脏乱，会影响工人心情，也会污染产品质量；8、工厂或车间管理人员技术能力不足，找不出产品质量问题原因所在；构建新仁的36法则3N:品质管理的3原则：NoAccepting(不接受不合格产品),NoManufacturing(不制造不合格产品),NoTransferring(不移交不合格产品)。6S：彻底实施6S生产现场管理：整理（SEIRI）—区分为有必要和没有必要的，只留下有必要的。整顿（SEITON）—把整理好的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。清扫（SEISO）—将车间明处暗角清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。清洁（SEIKETU）—将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，保持干净美素养（SHITSUKE）—每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。安全（SECURITY）——重视成员安全教育，安全第一，防范于未然。优秀之处在于1）定员合理，技能匹配；2）材料工具，放置有序；3）场地规划，标注清析；4）工作流程，有条不紊；5）规章制度，落实严格；6）现场环境，卫生清洁；7）设备完好，运转正常；8）安全有序，物流顺畅；9）定量保质，调控均衡；