产能目标管理实施方案

产能目标管理实施方案精益生产部(IE管理课)生管课完成产品入库生产单位解决。。。生产指令单制程1制程2制程n良率低？效率低？未能按时入库？人均产值低？生管课完成产品入库生准、生管、IE、自动化、设备部。。。生产指令单制程1制程2制程n良率低？效率低？未能按时入库？人均产值低？现状：改革目标：标准化作业：由IE主导与各部门沟通协调针对现场问题制定改善方案，提高生产良率，效率，降低成本。现状与管理目标协理IE生管课生准课生产单位自动化课设保/模保课产能目标管理施行组织架构组织架构岗位职责说明：协理：1.制定阶段KPI(UPPH)目标；2.组织召开周例会，跟进目标达成状况；IE：1.发现收集问题，制定解决问题方案；2.汇总资料分析目标达成状况；3.考核各单位执行状况；生管课：1.执行IE制定解决问题方案；2.合理利用资源排产；3.统计排单达成状况，并将问题提报IE课；生准课：1.执行IE制定解决问题方案；2.制定标准化工艺流程，SOP规范作业员操作动作；3.制作与维护治具，提高效率；自动化课：执行IE制定解决问题方案，制定自动化辅助工具，提高效率；设保/模保课：执行IE制定解决问题方案，制定设备维修保养计划，减少停机损失；生产单位：执行IE制定解决问题方案，收集现场损失工时并提报IE课；UPPH=产出良品数量出勤总工时人力工时效率=投入人力工时出勤总工时作业效率=产出良品数x标准工时投入人力工时产出良率=产出良品数投入产品总数=出勤总工时-停线损失工时出勤总工时=出勤总工时-停线损失工时产出良品数x标准工时x100%x100%x100%产能目标管理KPI子KPI：主KPI：(主要适用于考核生产车间的直接人力)9.711.510.59.311.810.59.69.98.711.510.010.19.710.610.610.610.610.610.610.610.610.610.610.617年平均UPPH1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份实际UPPH目标UPPH周会资料汇报周会资料内容：1.阶段性制定UPPH目标；2.每次周会汇报当周(月)实际UPPH达成状况，分析未达标原因；3.汇报各单位改善计划执行进度；4.汇报各单位改善效益成果，制定下周改善计划；产能目标管理执行流程：制定UPPH目标各单位在执行过程中遇到问题提交IE课IE课针对问题运用IE知识制定解决方案各单位按照IE制定方案执行制定下阶段UPPH目标周会汇报目标达成状况责任单位工作内容产出数据备注生管合理调配现有资源减少资源浪费，减少作业等待浪费生准制定作业标准标准化SOP，用量标准化，动作标准化自动化根据实际需求设计自动化治工具提高作业效率IE现场发现问题，收集问题，制定并提供问题解决方案降低损失，消除浪费，提高效率，提高良率生产单位1.统计现场问题点；2.执行改善方案；提升UPPH实施标准化作业，各单位分工合作，共同提高生产效率，降低生产成本。各单位工作职责UPPH提升生准课生管课生产单位自动化课设备课生管IE生准生产1.治工具问题；2.设备故障问题；3.工时效率损失问题；4.人员问题；5.工时问题；6.SOP问题；7.品质问题；8.制程问题；设备部门治工具问题设备故障问题人员问题工时问题SOP问题品质问题制程问题生产IE生产针对员工熟练度的培训IE标准工时修订生准IE自动化生准生准自动化周报汇总各单位执行程度，统计改善效益，制定下周改善计划。IE治具维护改善方案针对人力不足问题：1.人力需求分析；2.多能工培训计划；设备维修保养方案标准作业指导书修订1.制定标准作业动作；2.制定自动化辅助工具；3.严格执行标准化作业；分析制程能力：1.消除浪费；2.标准化作业；3.自动化辅助；IE生产生管生准工时效率损失问题1.合理规划排产；2.消除不良返修；3.线平衡改善规划；4.合理安排员工离岗问题；IE课方案实施流程方案实施平台制程项目计算公式5月14日5月15日5月16日5月17日5月18日5月22日5月23日一二三四五二三17MY排档框投入数a10084921008444492504504良品产出数b1008463954416359479483標准產出人力工時(H)c=b*标准工时95.246.595.246.946.547.647.6异常损失工时(H)d1.31.36.72.75.32.73.3效率损失工时(H)e=g-d-c-0.50.2-5.9-1.5-3.8-2.3-2.9出勤人数f8.04.08.04.04.04.04.0出勤总工时(H)g96.048.096.048.048.048.048.0生管排单工时(H)h95.247.195.246.946.547.647.6投入人力工时(H)i=g-d94.746.789.345.342.745.344.7人力工时效率j=i/g98.6%97.2%93.1%94.4%88.9%94.4%93.1%作业效率k=c/i100.6%99.6%106.6%103.4%108.9%105.0%106.6%良率l=b/a100.0%94.1%94.6%93.7%75.7%95.0%95.8%综合生产效率m=j*k*l99.2%91.1%93.9%91.5%73.3%94.2%95.0%UPPHn=b/g10.59.69.98.77.510.010.1组装一课17MY排档框生产数据统计：损失工时List序号班别日期组长线体品号品名损失类型损失原因责任部门损失开始时间损失结束时间损失工时(H)影响人力Total损失工时(H)备注1白班5月15日杨东阳015BA柱10742301A柱右无孔（灰色）作业速度损失人员离岗组装一课8:368:420.1010.102白班5月15日杨东阳015BA柱10742501A柱左无孔（灰色）作业速度损失人员离岗组装一课15:1715:230.1010.103白班5月15日杨东阳015BA柱10742501A柱左无孔（灰色）作业速度损失人员离岗组装一课15:3715:430.1010.104白班5月15日杨东阳015BA柱10742501A柱左无孔（灰色）作业速度损失人员离岗组装一课16:1716:230.1010.105白班5月15日杨东阳015BA柱10742501A柱左无孔（灰色）作业速度损失人员离岗组装一课16:2916:350.1010.106白班5月15日杨东阳015BA柱10742501A柱左无孔（灰色）作业速度损失人员离岗组装一课16:2816:330.0810.087白班5月15日杨东阳17MY排档框10694501-10P32R-17MY-排挡总成左驾作业速度损失人员离岗组装一课10:1510:220.1210.128白班5月15日杨东阳17MY排档框10694501-10P32R-17MY-排挡总成左驾试作另一条线体试作前准备动作造成人员等待组装一课15:3415:370.0520.109白班5月15日杨东阳17MY排档框10694501-10P32R-17MY-排挡总成左驾作业速度损失人员离岗组装一课15:5716:030.1010.1010白班5月15日杨东阳17MY排档框10694501-10P32R-17MY-排挡总成左驾作业速度损失人员离岗组装一课16:2516:310.1010.10Total损失工时（H）：1损失工时List序号班别日期组长线体品号品名损失类型损失原因责任部门损失开始时间损失结束时间损失工时(H)影响人力Total损失工时(H)备注1白班5月8日杨东阳015BA柱10742301A柱右无孔（灰色）转型换线换线/换模组装一课14:1914:490.5063.002白班5月9日杨东阳015BA柱10742501A柱左无孔（灰色）转型换线换线/换模组装一课14:1814:480.5063.003白班5月10日杨东阳015BA柱10742801A柱右无孔（米色）转型换线换线/换模组装一课14:2014:500.5063.004白班5月11日杨东阳015BA柱10742401A柱右无孔（米色）转型换线换线/换模组装一课14:3715:070.5063.005白班5月14日杨东阳17MY排档框1065501-08手动排挡总成（黑色）转型换线产线准备组装一课8:008:100.1781.336白班5月14日杨东阳015BA柱10742301A柱右无孔（灰色）转型换线换线/换模组装一课14:3215:020.5063.007白班5月14日杨东阳015BA柱10742501A柱左无孔（灰色）转型换线产线准备组装一课14:3215:020.5063.008白班5月15日杨东阳17MY排档框1694501-10排挡总成左驾转型换线产线准备组装一课8:008:100.1740.679白班5月15日杨东阳17MY排档框10743201-10排挡总成右驾转型换线换线组装一课11:3011:400.1740.6710白班5月15日杨东阳015BA柱10742301A柱右无孔（米色）转型换线产线准备组装一课8:008:100.1761.00Total损失工时（H）：21.67损失工时统计：方案实施平台生产单位按照实际情况记录导致产生损失工时的责任部门。实施流程序号项目主导部门工作内容预计开始时间预计完成时间责任人输出内容备注1产能目标管理实施方案宣导IE宣导产能目标管理实施框架6月26日6月26日罗挺/协理产能目标管理实施流程2各单位提供对应制程负责人生产单位各制程数据收集负责人6月27日6月30日生产单位主管产能目标管理对接窗口3对各制程负责人进行培训IE/生产单位培训数据统计及注意事项7月2日7月7日张裕文产能目标管理培训资料4产能目标管理试运行IE/生产单位熟练使用生产报表记录生产异常损失7月2日7月29日各单位责任人当月各制程产能目标管理总结试运行期间每周开会总结4.01/IE场地物流规划设计;//IElayout图/作业流程图4.02/IE工艺流程改善设计;//IE作业三票4.03/IE自动化辅助治具需求分析;//IE自动化导入效益评估4.04/IE线平衡改善;//IE线平衡改善4.05/IE多能工培训计划;//IE多能工占比4.06/IE人机作业分析;//IE人机作业饱和度分析4.07/IE原材料用量分析改善;//IE专案改善报告4.08/IE设备维修保养计划;//IE设备平均维修时间/设备平均故障时间4.09/IE人力需求分析;//IE人力需求分析4.10/IE产能目标达成数据收集分析与奖励;//IE产能目标管理数据资料(OEE/UPPH)4.11/IE每日现场作业稽核(是否按标准作业);//IE视频资料4.12/IE现场问题点分析与改善对策;//IE问题点数据收集4.13/IE制定周报资料;//IE周报(达成率/改善效益/问题分析)4.14/IE标准工时更新制定;//IE标准工时变更4.15/IE良率分析改善;//IE良率改善分析资料4.16/IE产能目视化管理设计;//IE目视化管理4.17/IE换模时间改善(快速换模);//IESMED快速换模改善报告4.18/IE问题点改善进度跟进;//IE问题点改善进度跟进5产能目标管理奖惩方案IE制定奖惩方案确保数据准确与项目持续进行7月30日8月4日张裕文产能目标管理奖惩制度文件6奖惩方案实施宣导IE奖惩方案具体实施流程及相关事项8月9日8月9日张裕文奖惩制度实施流程7按照奖惩方案严格实施各单位根据实际情况阶段性修订产能目标管理奖惩方案8月10日持续进行各单位责任人收集问题类型及解决方案分析周会总结分析产能目标管理实施Schedule感谢聆听！