风险评价报告

风险评价报告XXXXXXXXX化工厂2016.7.8目录第一部分：风险评价范围与评价方法1、风险评价组织机构及其职责.........................................12、风险评价的目的...................................................13、风险评价的范围...................................................24、风险评价的依据...................................................25、风险评价的要求...................................................36、风险评价方法.....................................................37、风险评价准则.....................................................58、风险评价中术语定义...............................................79、风险评价的程序及工作流程..........................................710、风险分级........................................................811、风险评价时机....................................................812、风险管控........................................................813、相关记录表格...................................................12第二部分：风险分析评价1、危险、危害因素辨识..............................................142、风险分析评价....................................................271第一部分：风险评价范围与评价方法1风险评价组织机构及其职责XXXXXX化工厂各部门抽调并成立由专业技术人员和操作人员参加的风险评价小组，所有评价人员需经过专门培训并有能力、资格开展危险化学品从业单位安全标准化风险管理的危害识别和风险评估，同时各部门也应督促其他员工参与危害和环境影响的确定；全员参与企业安全标准化风险管理。1.1风险评价组织的组成成员组长：XXX副组长：XXX成员：XXXXXXXXX1.2风险评价组织的职责（1）负责对法律、法规的识别及评价。（2）对从事作业的环境进行现场评价。（3）对从事作业的危险、危害因素进行辨识。（4）对危害的控制措施进行确认。（5）对作业控制措施的落实进行监督、检查。（6）负责对作业人员进行危害告知。2风险评价的目的通过风险评价，分析装置存在的主要危险、有害因素及其产生危险、危害后果和产生条件。对装置生产过程中固有危险、有害因素进行分析，提出相应控制手段和防护措施，达到风险预先管控的目的。具体如下：（1）通过事前危害识别，使从业人员认识到作业中危害。（2）通过分析、评价、制定控制措施，实现事故预防，能减少事故发生和危害。（3）对作业环境进行确认，确保作业人员与作业场所的安全。（4）评价事故隐患及事故紧急状态下的应急救援措施的可行性。（5）实现本厂的安全生产方针和目标，确保安全生产的顺利进行。（6）实现安全生产的持续渐进。23风险评价范围根据系统安全工程原理和风险评价理论，本厂风险评价范围包括：涵盖我厂范围内的各项作业项目，包括：（1）规划、设计和建设、投产、运行等各阶段的作业活动；（2）常规和非常规的各项作业活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的各项活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全设施及防护用品；（7）丢弃、废置及设备、管道、罐区的报废与处置；（8）企业周围环境（9）气候影响、地震及其它不可抗的自然灾害等；4风险评价的依据4.1规范性引用文件《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号）《关于危险化学品企业贯彻落实国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知的实施意见》（安监总管三〔2010〕186号）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府令第260号，2016年修订版）《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发〔2016〕16号）《重点监管的危险化工工艺目录》（2013年完整版）《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版）《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》GB/T28001《职业健康安全管理体系规范》3GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》该行业涉及的其他标准、规范、文件。4.2本企业的标准化管理文件（1）厂安全管理规章制度（2）厂各级安全生产责任制（3）岗位安全技术操作规程（4）厂相关技术标准（5）厂安全生产方针和目标5风险评价的要求（1）建立并保持风险评价程序，以持续进行危险源辨识、风险评价和实施必要的控制措施。（2）落实采取的控制措施，责任到人。（3）依据风险的范围、性质和时限性进行确定。（4）确定风险分级、确定措施来消除或控制的风险。（5）与运行经验及所采取的风险控制措施的能力相适应。（6）为确定设施要求、识别培训需求和开展运行控制提供输入信息。（7）规定对所要求的活动进行监视，以确保及时有效的实施。6风险评价方法6.1工作危害分析法（JHA)从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票活动列入控制措施。划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。4对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤，最终据此制定标准的安全操作程序。识别各步骤潜在危害时，可以按下述问题提示清单提问。a）身体某一部位是否可能卡在物体之间？b）工具、机器或装备是否存在危害因素？c）从业人员是否可能接触有害物质？d）从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落？e）从业人员是否可能因推、举、拉用力过度而扭伤？f）从业人员是事可能暴露于极热或极冷的环境中？g）是否存在过度的噪音或震动？h）是否存在物体坠落的危害因素？i）是否存在照明问题？j）天气状况是否可能对安全造成影响？k）存在产生有害辐射的可能吗？l）是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质？m）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？还可以从能量和物质的角度做出提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、压力容器爆炸。热能可造成灼烫、火灾。电能可造成触电。化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀触电。化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。工作危害分析的主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，当然也不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或受到损害。分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存在的潜在危害，即客观存在的危害更为重要。工作不规范产生的危害和工作别人，不被别人伤害。在识别危害时，应考虑造成这三种伤害的危害。如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一5个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对作业活动中存在的风险进行分析识别。6.2安全检查表分析法(SCL)《安全检查表》（SafetyCheckList，简称SCL）是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法。《安全检查表》是由一些对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉、经验丰富的工程技术人员和安全管理人员，事先对分析对象进行详细分析和充分讨论，列出检查单元和部位、检查项目、检查要求、各项赋分标准、评定系统安全等级分值标准等内容的表格。编制《安全检查表》的主要依据是：（1）有关的法规和标准、管理制度和操作规程；（2）国内外的事故案例；（3）本单位的经验、教训；（4）其它分析方法的结果。该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。7风险评价准则根据相关标准要求，制定的评价准则包括事件发生的可能性L和后果的严重性S及风险度R。来确定风险度R=L×S风险矩阵法（LS）判断准则表1事故发生的可能性L判断准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。6表2事件后果严重性S判别准则等级法律、法规及其他要求人员财产损失/万元停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡50部分装置（2套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力252套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病101套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服10受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表3安全风险等级判定准则及控制措施R风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-251级巨大在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-162级重大采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-123级中等可考虑建立目标、建