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K76+650箱涵施工技术方案一、工程概况本工程为1-4.0m×2.8钢筋混凝土箱涵，位于K76+650处，与主线夹角为90°。地基允许承载力不得低于150KPa。铺砌及隔水墙石料强度不小于MU30;进、出口均为翼墙，涵长57.71m。左幅涵顶填土高度为0.891m，右幅涵顶填土标高0.811m，涵台基础为C20素砼，箱身为C30钢筋砼，翼墙为C30钢筋砼，洞口铺砌为C20素砼，锥坡为M7.5浆砌片石，涵洞两侧从垂直涵身向后6m的地面向后向上1：1.5至涵顶平面分层填筑透水性粒料。K76+6501-4.0m×2.8m钢筋混凝土箱涵工程数量表项目内容单位数量项目内容单位数量基坑开挖m3481翼墙C30m314砂砾垫层m3100Ⅱ级钢筋kg1332基础C20m364锥坡M7.5浆砌片石m339箱身C30m3335回填m335Ⅱ级钢筋kg35708隔水墙M7.5浆砌片石m330磨耗层C25m323帽石C30m32台背回填m35054.4二、编制目的为保证本箱涵工程能优质、高效完成，确保生产计划的顺利实施，特制定箱涵工程施工方案，以指施工，同时使每道施工工序都处于受控状态，保证工程施工的优质性和安全性。三、编制依据1、施工设计图纸、设计文件、设计资料和设计院进行的相关技术交底。2、交通部颁发的现行规范、规程、规则、验标、以及总监办、管理处要求的技术规范。3、现场踏勘调查所获得的有关资料。4、我公司拥有的科技工法、管理水平和上场的劳力设备，技术能力，以及长期从事公路建设所积累的丰富的施工经验。四、施工组织与安排1、工期要求根据施工总体计划安排，该箱涵工程于2011年6月20日开始施工，2011年7月30日完成，工期40天。根据设计图纸及本涵洞情况，本涵身共分10节、9道沉降缝，按间隔分段施工。基坑开挖：6月20日；基础浇筑：6月21日-6月26日；箱身及翼墙：6月26日-7月15日；洞口：7月15日-7月30日；台背回填：7月28日-7月30日。2、施工人员及施工设备的配置K76+650箱涵洞的施工，安排工人30人，1.2×1.5m钢模板300m2，钢管30T,配备挖机一台，运输车三辆，50KW发电机一台。钢筋的加工与制作，在钢筋加工场，集中制作，用拖板车运输，钢筋工20人，电焊工4人，杂工6人，模板工10人，配备电焊机2台，拖板车一辆。混凝土在拌合站集中拌合，本合同段采用由项目部试验室提供经监理工程师审核批复的混凝土配合比。五、施工工艺基础开挖以挖掘机为主、人工配合，基础、箱身、翼墙现场浇注。施工工艺流程：施工准备--测量放样--基础开挖--基础浇注—箱身浇注—翼墙施工—洞口浆砌--涵背回填。1、施工准备1）、清理施工现场，进行施工测量，根据设计图纸及现场交桩，首先复测涵位及水准基点并将其固定，测量成果经监理工程师批准后进行施工放样。2）、整平施工现场，确保施工现场三通一平。修建便道，满足工程施工的需要。3）、施工前要做好劳动力组织、设备调试、搭设临时设施，根据材料计划用量，组织材料供应，并按要求对所有原材料进行试验检测，合格后再进场使用。4）、在工程开工之前，组织施工人员及班组学习施工图纸和有关技术规范，并对班组进行技术、质量及安全交底。2、基坑开挖1）、首先按图纸进行施工放样，测设出涵洞的轴线以及开挖线，并将轴线控制桩延长至基坑以外加以固定，以便校核。2）、测设基坑平面位置及标高，确定开挖范围。采用1台0.9m3挖掘机进行开挖，沿涵洞纵向自北向南开挖，自卸汽车装运走。开挖至基底以上30cm停止机械开挖，改为人工挖基（保证基底不被扰动），有水时用集水井法将水排出。挖至基底设计标高后，检测基底承载力。本箱涵的开挖深度为1.0-1.4m，周围没有受影响的建筑物和管线，有足够的放坡条件，土体相对稳定。基槽开挖按1：1进行放坡开挖，每边各预留50cm宽工作面。3）、基坑顶面应在两侧各设置一道50cm高土埝，防止地面水流入基坑。3、砂砾垫层铺设基底承载力检测合格后，及时铺设砂砾垫层。砂砾购进运至现场基槽一侧，采用挖机布料至槽底，由人工摊铺整平至设计标高。4、沉降缝的设置根据设计图纸及本涵洞情况，本涵身共分10节、9道沉降缝，缝宽为2cm；从左到右分别为9×6m+3.71m。沉降缝垂直于涵身，贯穿整个断面。缝内用沥青麻絮填塞，台后墙面涂沥青三道。5、基础浇筑经监理检查验收砂砾垫层后，支设基础模板，按沉降缝间隔分段进行基础砼浇筑。基础砼由拌合站拌合C20砼，用8m3搅拌运输车运至现场，通过搅拌运输车配合人工入模，插入式振动器振捣密实，人工槎平。6、箱涵底板浇筑6.1支模板本箱涵以沉降缝为界分为10段，底板一次性支模成型，分两次间隔进行砼浇筑，模板采用δ=1.8cm厚胶合九夹板，上中下三道80×100木枋背楞，外侧用短钢管夹紧打入土中并支撑基坑边坡土壁上，间距50cm。施工缝应设在距底板20cm高的侧墙上，支模时应一并支设成型。内侧斜模板支撑可利用在底板钢筋上焊接钢筋撑脚，采用钢管进行对撑。模板支设完毕，绑扎底板钢筋，预留好侧墙钢筋，经监理工程师检查验收后进行砼浇筑。6.2砼浇筑砼均采用拌和站集中拌和、砼罐车运输。浇筑砼前，对支架、模板、沉降缝板进行详细检查，将模板内的杂物清除干净，并做好记录，经监理工程师同意后方可浇筑。通过搅拌运输车配合人工入模。模板如有缝隙，要填塞密实。6.3砼振捣砼振捣指定专人负责，本工程用插入式振捣器。振捣器要垂直地插入砼内，振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；振捣时距离模板5～10cm的间距；并避免振捣棒触及模板；振捣棒应插入下层砼5～10cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。对每一振动部位，必须振动到该部位密实为止。其标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。砼浇筑完后1.5～24h之内,不得受到振动。6.4砼养护基础浇筑完成后，待表面收浆后尽快予以覆盖和洒水养生，洒水养生应最少保持7天或监理要求。养生期间，砼强度达到2.5Mpa之前，不能使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。注意事项：1）按沉降缝分段浇注，每段混凝土采用分两层浇注法，每层混凝土厚度20cm左右。2）砼振捣要严格按照规范进行，不能出现漏振或过振现象。3）、砼浇注时要严格控制其顶面标高。4）、砼浇注要做好现场施工记录。7、墙身、顶板、翼墙施工7.1模板工程墙身和顶板施工也分为10段，每段按沉降缝分开，并与底板上下保持一致。支模板顺序：支内模板---绑扎墙身钢筋---支外模板---绑扎顶板钢筋网---浇筑砼---养护---拆模。墙身施工前，将施工缝处砼表面凿毛，剔除松散砼，清理渣物并冲洗干净。模板安装前，要检查模板面是否平整，清除模板表面杂物并涂油。模板采用1.2×1.5m大块钢模板，面板厚5mm。模板采用间距60×70cmφ16拉杆及钢管支架支撑固定。模板安装前，要检查模板面是否平整，不符合要求的一律不准使用，清除模板表面杂物并涂油。模板接合处用海绵条填塞，以保证施工时不漏浆。模板的支撑必须牢固，支撑的另一端要嵌在坚硬土层上，保证在砼浇注过程不松动、不移位。并在砼浇注过程中要派专人检查模板和支撑的变形，如有松动时要及时加固。模板及支撑经监理工程师检查合格后方可进行墙身混凝土的浇注。箱涵顶板支撑采用钢管脚手架，支架的高度应按测设的顶板底高程，扣除底模、方木肋、支撑方木的厚度（同时要考虑模板和支架的弹性及非弹性引起的变形，需设预拱度）后确定；标高采用顶托和底托共同调整。支架纵、横方向立杆的间距均按60cm布置，水平横杆的间距为1.2m，根据设计要求在纵向和横向均应设置剪刀撑。支架搭设完成后，安放纵向承重方木（15㎝×15㎝），在承重方木上横向铺设（6cm×10cm）方木肋，间距为40cm，在方木肋上铺设钢模板做底模，模板安装时必须检查模板有无变形，尺寸、刚度、平整度是否符合要求，清除残留杂物。涂刷脱模剂前，模板一定要擦拭干净，保持干燥。模板接缝处贴双面即时贴，或进行嵌缝处理，保证接缝严密不漏浆。模板安装必须牢固稳定，在浇注混凝土时必须分派专人负责检查，防止模板及支架下沉。7.2钢筋加工及安装1）模板安装完毕后，必须对其平面位置，顶部标高，节点联系及稳定性，轴线，平整度进行全面仔细检查，征得技术人员和监理工程师同意后，方可进行顶板钢筋的绑扎。2）钢筋加工统一由项目部钢筋加工场进行加工，加工完毕后运至施工现场进行绑扎焊接。3）钢筋绑扎搭接长度不小于35d。4）钢筋焊接时，焊缝有效长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。5）钢筋安装时，要清除钢筋表面的锈蚀、灰尘、松散锈皮、油漆、油脂或其它杂质。6）所有进场钢筋均要待试验合格后方可使用。7）所有钢筋要准确安设，当浇注砼时，用支撑将钢筋牢固的固定。钢筋应可靠地系紧在一起，不允许在浇筑砼时安设或插入钢筋。8）本涵涵身钢筋有A、B、C三种组合，排列顺序为A、B、A、C从涵身两端的钢筋起向中间排列。在沉降缝处将最后一组组合换成组合A，并调整最后一组的间距。7.3混凝土施工在箱身钢筋绑扎完成后，请监理工程师检查合格后方可进行混凝土的浇注。砼采用拌和站集中拌制，砼罐车运输。采用汽车吊吊运砼入模板，砼强度等级为C30。砼一次浇筑成型，除预留沉降缝外，不留施工接缝。砼振捣指定专人负责，本工程用插入式振捣器。振捣器要垂直地插入砼内，振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；振捣时距离模板5～10cm的间距；并避免振捣棒触及模板；振捣棒应插入下层砼5～10cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。对每一振动部位，必须振动到该部位密实为止。其标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。砼浇筑完后1.5～24h之内,不得受到振动。，浇注完成后要注意收面。待混凝土达到初凝时土工布覆盖物将混凝土表面覆盖养生，等混凝土达到终凝时洒水养生，要派专人负责，洒水养生应最少保持7天或监理要求。养生期间，混凝土强度达到2.5Mpa之前，不能使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。7.4拆模砼浇筑完达到拆模强度后，拆除内外侧模板，抽出对拉螺杆，采用1：2水泥砂浆将对拉螺杆孔封堵。为确保美观，水泥砂浆须掺入适量粉煤灰和白水泥，经试验试配，使封堵颜色与墙身砼颜色色泽一致后，方可进行封堵填抹。在顶板混凝土的强度达到设计强的90%时方可拆除底模及支撑。注意事项：1）、按沉降缝分段浇注，每段混凝土采用分层浇注，分层厚度不得大于50cm，每段墙身和顶板应连续浇筑，中途不得间断形成施工冷缝。2）、砼振捣要严格按照规范进行，不能出现漏振或过振现象。3）、砼浇注时要严格控制其顶面标高。4）、砼浇注要做好现场施工记录。5）、本涵涵身钢筋有A、B、C三种组合，排列顺序为A、B、A、C从涵身两端的钢筋起向中间排列。在沉降缝处将最后一组组合换成组合A，并调整最后一组的间距。6）、在顶板混凝土的强度达到设计强的90%时方可拆除底模及支撑。8、洞口铺砌洞口铺砌及锥坡均为M7.5浆砌片石。锥坡基坑开挖后经监理工程师验收合格后进行基础的砌筑。锥坡填土同台背回填同时进行。先将洞口分层夯实，经监理工程师检验合格后方可进行洞口铺砌，采用M7.5号浆砌片石铺砌。9、台背填土箱涵施工完，箱涵基础及两侧墙身高度范围内，须按设计和规范要求，采用8%石灰土进行分层对称夯填。每层填料虚铺厚度不得大于20cm,在墙身上弹线进行控制。每层填料压实后进行压实度检测，符合压实度要求后才能进行下层填土。台背填土采用小型压路机进行压实。台背回填与锥坡土同时进行，压实度不得低于96％。六、质量保证体系与措施1、质量保证机构2、在施工过程中应严把原材料质量关、测量关、施工工艺关，彻底落实如下措施：⑴、加强原材料的进场检验和施工过程中的抽检，坚决杜绝使用不合格材料。⑵、加强每道工序的自检工作，每道工序必须经过监理工程师认可后再开工。⑶、定期检测测量仪器和检查施工方案，避免施工中出现意外。⑷、加强原始资料的记录和整理，由专人记录原始材料，每天记录，当天整理，原始材料必须真实。项目负责人：技术负责人：测量工程师质检工程师：试验工程师：施工现场负责人：结