XX公司金蝶ERP系统项目实施报告

XX公司金蝶ERP系统项目实施报告——生产制造领域在XX公司高层领导的大力支持与全厂职工的通力配合下，双方项目组成员自2012年3月至今，奋战两年零八个月，终于使金蝶ERP系统成功上线并持续运行近一年有余。在持续运行的过程中，不断对系统进行优化，使得系统运行效果基本达到设计要求。目前，生产制造领域方面实现了在BOM数据转换、物料需求计划形成、计划投放、生产任务备料下达及汇报方面都基本实现了设计目标。现将系统中生产制造领域的总结报告如下：一、打通了PDM系统与ERP系统的BOM数据导入通道生产制造领域的信息化，迅速、准确地获得BOM数据最为关键。能够及时、准确地在ERP系统中建立BOM档案，不仅可以迅速、准确地生成物料需求计划，而且也是车间生产领料的刚性标准。在系统上线前，XX公司在物料采购方面，一直沿用技术分解的方式向物管部传递物料采购清单，车间在开工领料前，也是由技术员通过图纸分解出领料清单，费时费力，而且由于物料无统一命名规范，极易出现混乱等差错现象。系统上线前，项目组就着眼这一点，从数据来源上出发力求消灭这一混乱局面。鉴于XX公司同时在实施PDM系统，因此提出了打通PDM系统向ERP系统导入BOM数据、同时实现设计BOM自动扁平形成制造BOM的解决方案。具体方案图示如下：PDM-ERPBOM导入实现方案信息中心工艺处西电西容工程处/互感器设计处/电流分厂设计CAXAPDM①进行设计，形成设计BOM，扁平化标识②维护工艺定额③提供材料损耗率ERP④维护物料损耗率%CAXAPDM⑤导入中间表ERP⑥读取中间表，编码校验编码校验是否通过？ERP⑦维护物料编码否ERP⑧订单BOMERP⑧蓝图BOM是自动根据物料制造策略判定是否为订单/蓝图BOM损耗率%写入BOM见以下截图，可以具体深入了解CAXAPDM系统中设计BOM转换到ERP系统中制造BOM的过程。注：为了保密，以下截图均对物料描述进行了删除1.图1.1：CAXAPDM系统中的设计BOM（设计人员预先对BOM节点进行了扁平化标识）图1.1某产品设计BOM结构（局部）2.图1.2：向中间表写入数据图1.2向中间表写入数据3.图1.3：ERP系统读取中间表，并进行对物料编码、工号等要素的合法性校验图1.3ERP系统读入中间表时进行合法性检查4.图1.4：ERP系统中制造BOM导入成功（导入过程中根据物料制造策略自动判断是否引用蓝图的节点，若ERP系统中蓝图BOM已存在，则不重复导入）图1.4制造BOM导入成功目前，PDM-ERP的BOM导入接口程序已趋于完善，应用部门使用效果良好。由于BOM数据的存在，无需技术人员再根据设计图纸分解物料清单，从而提高了工作效率。二、建立起以销售订单为主要需求来源的主生产计划、物料需求计划体系库存积压与供料不及时、人工编制生产计划准确性不高、计划执行不易跟踪等现象是长期困扰制造型企业的管理难题，XX公司也不例外。系统上线之前，生产制造部每月10日左右负责将销售部门新签的销售订单信息以生产大计划的方式下达给设计、物管、车间等相关部门，由于销售订单交期变更频繁、产品设计周期不易控制等种种原因，致使生产部无法准确考虑交期变更、设计延误等因素，从而制定考虑产能制约因素影响的产品制造计划，而只能以上述所谓大计划的方式下达给相关部门，而这个大计划，实际上就是客户订单列表（记录了产品型号、订货数量、交期以及最新承诺交期等因素）。在技术准备（修改单下达）与物料准备到位的情况下，车间就可以在大计划范围内选择其中准备到位的计划执行开工。当然，生产部会在当月末发布下月的必保计划，作为物管、生产等部门采购、生产的最后依据。但是可以看出，必保计划发布明显太迟，无论是供应部门还是生产单位都明显无法按照迟来的必保计划作为生产前期准备的依据。这样的计划管理模式会一是导致计划部门无法控制对计划的投放、对生产进度的控制，二是无法指导物料采购采购计划的进行，事实上形成了一旦设计修改单下达，供应部门便自行采购，而各车间去向物管部门要料的奇怪现象，这进而又造成了生产延误的现象频出。工欲善其事，必先利其器，ERP系统的核心MPS/MRP就是为解决这一困局而准备的。ERP生产制造系统上线后，重新梳理相关流程，主要改进措施如下：1.要求市场部与业务同步，随时维护销售订单，作为需求来源随时通过系统传递给计划部门，一改以往固定在每月10日集中提供销售订单信息的模式；同时要求市场部将最终确认的交期通过变更处理体现在销售订单上；2.生产制造部以销售订单作为需求来源形成需求计划，通过MPS/MRP运算形成产品制造计划，产品制造计划应考虑交期变更、设计周期、产能等因素的影响进行人工修正（主要是计划开始、完成日期），同时可以将无销售订单的其他需求（如售后服务投产计划、补投计划、产品试制计划等）补充到产品制造计划，并确认审核后，再次进行MRP计算形成物料采购计划。3.增加计划投放环节。计划投放能够对计划执行进行有效管控，只有将计划投放下去才能进行相应的物料采购与生产开工，从而加强了计划部门对计划执行的控制力度，一改以往供应部门与生产部门依据设计完成后（即修改单下达）即可擅自进行采购与生产开工的混乱局面。4.作为独立组织的高压分公司，由本部投放生产计划（投放成跨组织的调拨订单），生产计划到达该组织后，进行MPS/MRP运算，产生产品制造计划与物料采购计划，因其无采购权，物料采购计划委托本部物管部门采购，到货后由该组织收货。产品生产完工后，再调拨回本部。如此，便形成了以修正过的产品制造计划拉式生成物料采购计划的计划管理模式，从而避免了此前生产计划对采购业务缺乏指导性、对生产进度缺乏控制的困顿局面，进而实现产销平衡、供给及时、减少不合理库存占用的目标。当前，基于ERP系统的计划管理模式运行流程如下图所示：西电西容基于ERP系统的生产/物料需求计划管理模式高压分公司本部车间本部物管部本部生产制造部本部设计部门本部市场部ERP①维护销售合同②签发设计通知书ERP④维护工号ERP⑤维护销售订单③技术评估ERP⑥设计BOM导入形成制造BOMERP⑦MPS/MRP运算ERP自制件计划ERP外购件计划ERP⑧修正/审核ERP采购申请ERP采购订单ERP⑨计划投放ERP生产订单ERP需求计划ERP需求计划ERP⑩跨组织调拨订单ERP⑾MPS/MRP运算ERP自制件计划ERP外购件计划ERP⑿审核ERP⒀计划投放ERP生产订单委托本部采购ERP零部件预投生产订单（手工维护）允许手工维护不以销售订单作为需求来源的其他生产计划以下截图展示基于ERP系统的计划管理模式的实现成果：1.图2.1以销售订单为需求来源的需求计划列表：图2.1需求计划列表2.图2.2MPS/MRP运算图2.2MPS/MRP运算3.图2.3计划订单生成图2.3计划订单生成4.计划订单投放图2.4.1外购件计划订单投放成采购申请单计划订单采购申请单图2.4.2自制件计划订单投放生成生产订单计划订单生产订单图2.4.3自制件计划投放高压分公司生成跨组织调拨订单三、丰富了计划订单功能，通过二次开发使其能够获取相关参数，详细如下：1.通过“参数查询”功能，能够获取“项目类别”、“容量Kvar/单位”、“容量合计”、“图号”、“实际单价”、“合同金额”、“可否投放”等参数。如下图所示：图3.1计划订单获取参数计划订单调拨订单2.通过“参数查询”功能，系统执行一定的逻辑，实现自动判断该计划订单匹配BOM的正确性，给出“可否投放”标识。众所周知，ERP系统中BOM匹配的逻辑是：若订单BOM与标准BOM同时存在，则优选订单BOM；若订单BOM不存在，只存在标准BOM，则只选择标准BOM。而在实际应用中，很多订单是按单设计形成订单BOM后进行备料与生产的。当订单BOM还未形成，但标准BOM（即蓝图BOM）已经存在时，则按照上述逻辑，计划订单自动匹配的BOM是错误。为了解决这一难题，要求生产制造部在维护工号时必须说明该工号是按蓝图生产还是按订单设计，也就是当计划订单的图号字段不为空时，则说明该工号是按蓝图生产，系统判断已匹配的BOM是否为蓝图，若是，则将该工号所属的全部计划订单标识为可投放，若否，则标识为不可投放。同样，若图号字段为空值时，若匹配的BOM是蓝图BOM，则反馈该工号所属的所有计划订单为不可投放；若为订单BOM，则反馈为可以投放。这一需求的实现，不仅避免了计划员人工甄别的工作量，而且避免了相应采购计划与生产订单投放错误的产生。具体执行逻辑如下图所示：计划订单可否投放判断逻辑设计部门生产部ERP①维护工号②判断是否按蓝图生产是否按蓝图生产？ERP③工号说明字段写图号YERP③工号说明字段不写，为空NERP④MPS/MRP运算ERP计划订单自动判断图号是否为空？ERP⑤参数参数ERP自动从工号说明字段取值返写计划订单图号字段判断已匹配BOM是否订单BOMY可以投放Y不可投放N判断已匹配BOM是否蓝图BOMN可以投放Y不可投放N3.通过二次开发，实现了向高压分公司投放计划订单时进行参数查询自动形成调拨单价的功能。高压分公司作为独立法人，当XX公司本部向其投放生产计划时，必须进行结算，即高压分公司作为销售方以该工号产品的订单价格的一定折扣出售给本部，本部则作为采购入库。以往两者之间的结算价格都需要财务人工核价进行结算。通过二次开发，实现了本部计划订单投放成调拨订单时，结算价格自动按销售订单价格以一定折旧率计算形成的功能，减轻了人工核价的工作量。如下图所示：产品调拨价自动生成高压分公司本部生产部本部市场部/工矿企事业部ERP销售订饭ERP计划订单ERP①参数查询ERP自动获取单价ERP②投放ERP调拨订单按折扣计算出调拨单价ERP应负单ERP应收单实现成果如下列截图所示：销售订单计划订单调拨订单四、建立起物管部大库向车间线边库调拨材料的业务流程，改变了以往从物管部大库实为向车间调拨材料而计入生产成本的不合理模式，更加符合实际业务状况，使产品材料成本核算更加精准。如下图所示：物管部材料库车间线边库ERP库存调拨单ERP生产订单ERP领料出库单ERP其他出库单单-库存ERP其他入库单+库存五、基于ERP系统，建立其以生产订单为核心的生产任务执行体系，即依据生产订单进行备料齐套检查、生产任务下达、生产领/退/补料、生产任务汇报（MES系统汇报）、完工入库的严谨体系。在没有ERP信息化系统的平台之前，生产任务的执行实际上是由各车间根据技术与物料准备到位后自行决定开工的。在运用ERP信息化系统之后，生产任务可由计划部门通过投放进行下达，事实上加强了计划部门对生产计划执行的管控力度。如下图所示：基于生产订单的生产执行体系本部车间调度员本部生产部ERP产品计划订单ERP零部件计划订单预投零部件ERP计划投放ERP生产订单ERP备料齐套检查是否通过？等待备料到位N下达YERP领/退/补料单MES系统生产进度汇报完工ERP生产入库单具体成果体现如下：1.系统具备以生产订单备料用量为依据进行备料齐套检查的功能。该功能可任意批量组合生产订单，自由定义检查的仓库范围以得到备料是否齐备的信息。如下图5.1所示：图5.1齐套检查目前，XX公司正在力推这一功能的应用，以解决长期困扰生产过程中的物料配套信息是否到位及时反馈需求。2.以生产订单备料为依据，严格按照BOM定额领料。以往在没有ERP系统应用前，生产领料可以说基本无控制，即便是欲加控制，也是苦于无很好的手段进行控制。ERP系统上线后，通过以生产订单备料定额量为基准进行领料的模式的应用，实现了以往难以实现的目标，还可以为以后由领料制向配料制过渡奠定基础。图5.2.1根据生产订单拉式生成领料出库单（或退料单）需要检查的生产订单缺料明细列表生产订单齐套检查根据生产订单生成领料出库单图5.2.2补料单生成基于ERP系统实现依据生产订单进行领、退、补料业务，严控生产耗费，彻底一改以往粗放式生产模式，不仅提高了成本核算水平，同时也大大减轻了材料员的工作量。3.不断优化局部功能，对部分存在耗用允差的物料进行领料上下限控制，使得系统应用不断贴近实际状况