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TPM(全面生产保全）欢迎进入目录•第一章何谓TPM•第二章自主保全的必要性•第三章设备改善五大重点•第四章清扫就是点检•第五章发现“两源”•第六章建立清扫、润滑、点检标准•第七章总点检第八章故障分析与对策•第九章自主保全的三大法宝•第十章精通设备的作业人员•第十一章复原和改善都是成果第一章何谓TPM•以“改善设备容易发生故障的地方、减少设备保全及修理上的困难点”为核心的改良保全，加上以“设计不容易发生故障及容易进行保全的设备”为核心的保全预防，把这两者结合起来并以提高设备生产力为目标，便称为“全面生产保全”（TotolPmductiveMaintenance），简称TPM。•所谓“保全”，大体上可以理解为“点检”加“保养”的意思，只是“保全”的概念含有了更多的“管理”成分。一、生产现场与TPM•（一）什么是故障•TPM专家认为所谓的“故障”，就是“人故意使设备发生障碍，称为故障”。也许许多现场管理者对这种观点不赞成或难以理解，但是，根据TPM专家的调查结果，70％～80％的故障是由于人为因素造成的，如操作不当、未遵守使用条例、维修保养方法不当等。如果企业能够有效地推行TPM3～5年的话，这70％～80％的故障是完全可以排除的。因此，“人故意使设备发生障碍”这句话并非耸人听闻。•1.故障的定义•在TPM中，故障分为“故障”与“点点停”两类。•（1）故障。•·机能停止；•·机能的复原需要进行零件交换或修理；•·修理所需的时间在5分钟以上。•（2）点点停（或称“短暂停机”）。•·短暂的机能停止；•·机能的复原只需要简单处理（除去异常工件）；•·停止时间在2秒～5分钟之内。第一章何谓TPM•2.故障发生的五个原因•故障发生的五个原因分别是：（1）基本条件不完备。•即清扫、润滑、紧固等未能有效实施。•（2）未遵守使用条例。•即未遵守设备设计上的要求，如电流、电压、温度等条件不符。•（3）未处置劣化。•即设备有劣化，但未进行或全部进行复原处置。所谓劣化，分为自然劣化与人为劣化（也有人将“人为劣化”称为强制劣化）。•自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学变化而引起的寿命降低和性能劣化；•人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低或寿命降低。•（4）设计上的弱点。•即在设计、制作、施工阶段出现的技术缺陷或差错。•（5）技能缺陷。•即出现了操作或修理上的差错。第一章何谓TPM•（二）企业现场管理中常见的现象•1.对各种损失认识水平低；•2.没有整体把握各种浪费之间的相互关系；•3.对“优良的品质是制造出来的”认识不足；•4.设备基本上是事后修理，预防意识不足；•5.设备故障记录不全面，无详细的原因解析；•6.设备维护费用居高不下；•7.对点检项目的必要性认识不清；•8.缺乏对点检项目的扩展意识；•9.操作者对所用设备不太关心，与设备管理维护人员相互推诿；•10.设备与产品品质的关系不明确，不良率高或无法降低不良率；•11.品质预防意识不足，出了问题才去解决；•12.改善意识弱，“做一天和尚撞一天钟”；•13.以现场为中心的服务意识弱；•14.大家对许多问题视而不见（没人教、没人注意、没人行动）。•中国许多企业普遍存在两大误区：一是故障发生是设备维护部门的责任；二是随着时间的推移，设备故障次数增加是理所当然的事情。第一章何谓TPM•（三）无法安心使用设备的原因•1.设备突然发生故障，以至于当天的生产计划出现混乱；•2.换模、换线困难，每个人的做法各有不同，造成换模、换线、调整费时；•3.产品因质量问题经常需要重新加工，同时又增加了品质检查的时间；•4.设备经常出现点点停（短暂停机），必须安排人在旁边盯着。•此外，“油渍四处飞溅，弄脏了工作服，人在工作场所容易滑倒”、“工装夹具的整理、整顿不佳，一旦需要使用工装夹具时，需费时费力寻找”等影响员工士气的工作环境，也让企业各级现场管理者苦恼不已。•（四）改善：企业永恒的主题·•成本更低、效率更高、质量更好、交货期更短；•·培养少讲空话、大话，注重一点一滴完成工作的务实精神；•·让员工获得成就感，能够快乐生活；•·营造追求卓越的企业文化。•TPM提出的许多观点及方式方法可能是我们以前没有接触过的，所以，我们一定要增强改善意识，不断进行改进和提高，追求TPM目标的实现。•（五）TPM的目标•TPM的目标是：通过改善设备、改善工作环境，从而改变人的意识，最终实现企业体质的根本性改变。•TPM以小组活动的方式，结合“建立能安心使用的设备与士气高昂的工作环境”、“大量培养对企业业绩有帮助的人才”等目标，将上述问题点作为改善的主题，进而实现TPM目标。第一章何谓TPM•二、TPM的八大支柱与任务分担（一）TPM八大支柱•典型的TPM一般由一个基石和八大支柱构成。•TPM的基石就是彻底的SS活动，八个支柱包括：•1.自主保全•自主保全是指，员工按一定的步骤，持续不断地对场所、设备、工厂进行维护和改善，最终实现自主管理的目标。其核心思想是：•·通过及时的保全维护和改善，消除缺陷；•·通过有步骤的自主活动，提高员丁的保全意识和保全能力。•2.专业保全•为了完善工厂及设备的保全体制，有必要建立一支值得信赖的专业保全队伍。专业保全队伍的日标是：•·指导和帮助自主保全活动的开展：•·减少对外部专业机构的依赖，降低维护费用。•3.焦点改善•焦点改善就是为了达成公司的经营日标所进行的一些具体的、重要的大课题改善活动。管理者需要对照公司或部门日标，确立改善主题，展开改善活动，快速达成改善日标，培养员工改善能力。第一章何谓TPM•4.品质保全•品质保全活动就是要通过对产品设计生产过程和品质系统进行改善，改变通过检查来确保产品品质的现行做法，而是通过控制设计和制造过程的条件优化来达成品质目标。品质检查效率的提升也是这个活动的内容之一。•5.初期管理•初期管理是指在设计产品和安装设备的前期阶段，根据生产者和使用者的要求所进行的改善活动。包括：•·实现方便使用和易于制造的产品设计（自行制作或向设备厂商建议）；·实现设备的保全预防设计，便于保全和维护。•6.事务改善•事务改善主要是间接部门的效率改善活动。事务改善的目的主要是消除各类管理损耗，减少间接人员占比，改进管理系统，提高办事效率，更好地为生产活动和员工生活服务。•7.环境安全•环境安全就是要通过消除困难作业、危险作业来去除可能引发灾害的各种隐患，创造适合人和设备有机结合的良好工作环境；以杜绝污染、减少废弃物、节能降耗和资源再利用为主题，开展环境保护活动。•8.人才培育•为了有效推进TPM活动，企业和部门必须积极开展有效的学习活动，对员工进行有效的教育和训练：•·持续提升员工（作业和管理）的能力水平；•·调动员工的积极性，挖掘员工的智慧。•有效推行TPM通常可以获得有形及无形两方面的效果。下面是某企业设定的TPM目标第一章何谓TPM第一章何谓TPM项目现状目标（三年）1.减少故障1053件/月50件/月以下2.设备故障频度1件/100小时0.2件/100小时以下3.设备故障强度1.7%0.5%以下4.非稼动率5100分钟/月2550分钟/月以下(减少50%)5.设备稼动率85%95%以上6.生产性向上100%130%以下(上升30%)7.减少工序不良率3.5%0.3%以下8.节省能源100%75%以下9.改善提案件数3件/年.人10件/年.人以上10.事故频度15件/万小时6件/万小时•（二）各部门的任务•1.车间班组•企业实施TPM，首先必须以车间主管、班组长和职员（职能部门人员）为中心，实施提升设备效率等内容的改善活动，此活动称为“焦点改善”。•2.设备保全部门•设备保全部门必须有计划地进行保全体制的整理，避免设备在生产中发生故障，此为“计划保全”。也就是说，通过定期点检，养成自我诊断设备的习惯，预先知道保全的时间。•3.生产技术部门•生产技术部门主要是在设备设计或委托他方进行设计阶段，提出免保全的设备设计或建议，以及在安装设备之后，能让设备尽早地稳定运转，所以必须“建立MP（保全预防）体系”以执行上述事项。如某企业通过对现场班组人员的培训教育，使用《动力叉车病历本》（该企业亦称其为《私家车病历本》，强调每位叉车人员要爱惜自己驾驶的叉车）进行故障、维修记录，从中找出容易发生故障的部位及零部件，委托设备制造企业进行修改设计，以便下次能买到故障少、保全方便的动力叉车。•4.TPM推进办•TPM推进办是负责全公司TPM策划及推动的部门，TPM推进办应在各个阶段对各部门实施必要的TPM相关教育训练和督查。第一章何谓TPM•（三）现场作业人员负责自主保全•配合职能部门的支持体制，现场作业人员通过设备运行中的点检及日常点检来确认设备是否处于正常状态，并在一定范围内对设备的异常进行保全。这种以生产部门作业人员为中心而进行的活动，称做“自主保全”。•总之，TPM是一种把改善企业体质作为目标的活动。它是以负责操作设备的人员为主体，企业全员参与；以TPM的八大支柱为分工基础，逐步推进并获得成果，最终实现企业全体员工职业素质的提升。第一章何谓TPM第二章自主保全的必要性•在现代社会中，一个人要健康长寿，需要按照“预防医学”进行下面三个方面的工作：•1.日常预防•每个人日常要自我保护，预防感冒和其他疾病的发生。•2.健康诊断•医院进行定期诊断，有问题能尽早发现。•3.早期治疗•早发现早治疗，例如大部分早期癌症是可以治愈的。这样一来，健康长寿对于许多人来说就成为可能。•同理，企业要保证设备处于良好的状况，也要按照“预防保全”进行下面二个方面的工作：•1.日常保全（对应人的“日常预防”）•日常要进行润滑、清扫、调整、点检等，预防劣化的发生。•2.检查（对应人的“健康诊断”）•定期进行劣化测定，有问题早发现。•3.早期处置（对应人的“早期治疗”）•早发现早修理，事前更换。•一、自主保全的内容•自主保全活动以制造部门为中心，是每个作业者的活动：维持设备的基本条件（清扫，润滑，紧固）•遵守使用条件依据点检使劣化复原培养设备强有力的作业者实现自主管理的目标。•通过反复进行教育、训练和实践，最终作业者能够按照自己参与设定的标准进行操作和设备的管理。企业要想有效推行TPM的话，首先要强调“作业者的自主保全”，即要在全员范围内形成“自己的设备自己负责”的观念；其次，要让作业人员具备自主保全的能力。•自主保全是采用逐步推进的方式进行一个个的项目训练和实施，掌握一个步骤的知识并确认合格，才能进入下一个步骤。这是因为人员的思考方式和企业的“体质”是不能一朝一夕就能改变的，要真正实现自主保全体制通常需要2～3年的时间，甚至更长。•自主保全活动的内容包括：•1.防止劣化–进行有效的清扫、润滑、紧固等工作；–正确的操作（防止人为的错误）；–基本条件的整备；–调整（主要是运转的设备、产品更换上的调整，防止出现品质不良）；–记录保全数据，包括反馈MP，保全预防设计，以防止同样的问题再次发生。•2.对劣化进行测定–日常点检；–定期点检；•3.对劣化进行复原–小整备（简单的零件交换，异常时的应急措施）；–故障及其它缺陷发生时迅速且正确地联络专业保全人员–支援专业保全人员的突击性修理第二章自主保全的必要性•二、设备的六大损失•根据TPM专家的统计，造成现场设备及生产效率低下的主要原因有：故障、换模换线、调整、空转及加工速度短暂降低、不良及再加工、启动耗时等六大项，这就是所谓的“设备六大损失”。•设备常见的六大损失序号损失名称典型案例1故障设备发生故障，停机2小时2换模换线A产品换成B产品，导致换模停机1小时3调整轴承加工经常出现超偏差现象，每次都要停机进行调整4空转及速度低下前工序半成品没有送到，后工序设备空转等待5不良及再加工生产出不合格品，安排重新加工6启动耗时烘烤炉每次重新启动必须花1小时左右才可使用第二章自主保全的必要性•三、设备不正常与六大损失的关系•当设备发生故障时，我们会想到：是否在需要润滑的部位忘了上润滑油，以致设备烧坏？是否未发现轴即将断裂或油压软管将要破损等异常？是否在换