搜索
2008.10.经营管理部TPM与5S管理什么是管理？这个问题很难一下子回答，如果站在企业经营者的角度来看，那是包含：生产、销售、品质、技术、材料、资金…等一系列事情的管理组合，但如果只站在制造现场的角度，我认为现场管理就是“管人”。如果我们管好了现场的人，那就能管理好我们的现场。因此，领导者的思想可以决定企业发展的方向。现场员工的思想可以决定我们制造现场的管理水平。如果在我们的制造现场，有良好的管理文化，有能够引导所有员工都往同一个方向前进的氛围，那么，我们的制造现场将达成我们所要求得到的目标。材料设备、人、方法产品制造企业人、机、料、法关系在大型制造业的工厂，从材料的投入，到产品的产出，人和设备是最关键的。为了达成投入最小化，产出最大化，对生产过程中的人和设备的控制，是非常重要的，因此，我们在现场推进TPM活动的目的，正是针对制造过程中所包含的主体：“人和设备”来进行改善。通过TPM活动提高员工的素质，通过对设备的维护来使设备的生产效率提高，从而使整个生产过程得到控制，使我们的产出最大化。产出最大化的意思是：品种多、质量好、成本低、周期短、安全性高、气氛好、环境好。投入生产产出材料设备、人、方法产品投入生产产出为何要进行工厂革新?◈未来跟过去不同,从生产者为主的经营会转变为消费者为主的经营。这意味着满足顾客的经营。从现在开始只有满足顾客需要的产品、满足顾客希望的品质，还要满足顾客希望的价格,才能销售产品.◈价格决定权过去是在生产者手上,但未来会在购买者手上,因此企业在激烈的市场竞争中生存的方法是必须降低成本。◈这些经营环境的变化成为威胁企业绝对生存的存在,当然不能适应变化的企业只能遭遇淘汰。◈制造企业的目的是通过合理的制造方式将效率极大化和利润极大化。然后更加保证竞争力,从而维持生存。因此对制造企业来说工厂革新是必需开展的基础。工厂革新的手段-TPM最大限度提高生产效率为目标二整三清为基础全体成员为对象以各级领导为中心的小组活动为形式以设备及物流为观察点进行思考追求[零灾害,零不良,零故障]并将所有损失在事先加以防止TotalProductiveMaintenance全员生产维护(TPM是一种现场管理方法)T：综合效率的TOTAL，生产系统过程的全系统，全部门、全员的TOTALP：取得生产系统的最大效率。M：以生产系统的过程的全部为对象，不是针对单一工程。TPM的历史美国50-70发展起来中国20世纪90年代中期导入韩国80-90进一步发展日本70-80发展为TPM50-60年在美国得到广泛使用（PM）60-70年在日本得到进一步发展（TPM）70-80年在韩国（K-TPM）90年代开始TPM导入中国。为什么要进行TPM活动?1、生产的主体是人,手段是机器设备；（人组装产品、设备加工零件）2.设备总出现故障，员工技能不高，管理者会不会不高兴?（由设备故障带来的生产停止，加工出不良品；人员技能不高造成的作业性不良，人员浪费、效率低下等）3.如果设备事前正常管理，就不会出现故障，若没有故障，自然就能预防不良、灾害；4、如果员工技能能够得到保证，就不会出现作业性不良，不会有不良品流到市场；4.由人和设备、产品技术，决定竞争力；5.随着企业的发展，我们还会迫切需要能够降低制造成本的TPM活动；TPM8大活动支柱◇.自主保全(以设备为中心的7STEP的展开)◇.计划保全(以设备管理部门为中心展开)◇.个别改善(彻底消除Loss，追求最高效率：TFT，小组活动)◇.敎育·训练(以运转·保全人员为对象的追求技能向上的活动)◇.设备初期管理(新设备的尽快稳定的活动)◇.品质保全(品质部门的品质保证活动)◇.业务改善(追求管理、间接部门的效率化）◇.安全环境(追求环境、安全部门的完善)TPM体系由通常的下述八个支柱构成以设备加工为主的自主保全7STEP活动◇1-初期清扫◇2-发生源及困难部位的解决◇3-做成清扫、检查、给油基准书◇4-技能教育和设备检查◇5-整理基准书做综合检查◇6-树立品质标准系统◇7-自主管理通过感官彻底去除灰尘污染去除，改善发生源/困难场所为有效地维持清扫、注油活动而制定行动基准点检设备的所有部位，使之复原随时实施清扫、注油、点检、复原活动的对象以设备为中心向周边扩散保证品质按已制定的基准及目标自主维持管理以人员组装流水线为主的自主保全6STEP活动◇1-初期清扫◇2-发生源及困难部位的解决◇3-鉴定标准设定◇4-总点检◇5-流水线平衡化◇6-标准的整理实施标准操作通过感官彻底去除灰尘污染去除，改善发生源/困难场所标准的可视化管理，流水线效率化作业条件的检查、操作最易化均衡化生产构筑品质均一，生产灵活的线体TPM与5S的关系TPM大厦地基：5S活动房子牢不牢固，基础最重要“5S”活动是在推行TPM自主保全之前，以设备为中心去除周围能见到的混乱及浪费现象。它的核心内容是将二整三清活动中的整理、整顿、清扫部分具体化，并从细微处开始确立并遵守规则。目的是创造有规则的工厂、创造清洁的工厂、创造可视化的工厂。5S目的物品分类，除去不必要的物品。合理放置，方便使用。对角落清扫，清扫时检查。养成良好的习惯，自觉遵守规则。制订可维持的基准。5S具体内容整理整顿清扫清洁清心5S活动的基本概念与目标◈所有生产活动的基础。◈事前防止所有浪费与不良发生。◈全员参与和全员实践是必需条件。◈创造宽广的活动空间。◈谋求提高品质,达成不良零化。◈可以达到降低成本与满足交付期。◈防止安全事故,减少故障。◈搞好人际关系,同时增进工作欲望。◈是“小改善xN=大改善成果”的概念5S活动的基本概念与目标1.要轻快地持续开展5S–思考可以轻快持续开展的点子。2.将5S视为业务的一部分–若把它视为业务的一环,会改变意识。3.将5S视为现场改善的契机–周期地发表5S的成功体验。4.5S光靠口号是不行的–管理监督者以身作则。5.现场的管理监督者为5S的核心推进者–轻快地去实践。6.5S原来目的是改善工厂体质–创造柔性地对应企业环境的工厂7.通过5S培养人才–培养领导8.5S是现场改善的核心–是工厂改革的基础。9.5S是通过去除浪费降低成本的方法–彻底去除浪费10.5S的基本是从发现浪费开始–查找我们周围的浪费,并区分必要品与不必要品为基本5S成功的10个条件5S活动的5个阶段车间TPM活动办公室TPM活动存在我们办公室问题点优秀企业办公区域管理通过TPM-消除不合理300291轻微事故、故障、不合理点中轻伤、效率低下故障、重伤、停机、偷盗300件微小的不合理事项中，隐藏着29件中等的不合理事项。29件中等的不合理事项中，隐藏着1件重大的不合理事项不合理的思想概念：300：29：1不合理的思想概念◇.如果看不到小问题大问题也看不到◇.如果听不到（进）小的声音（手下的声音）大的声音（核心问题）也听不到◇.如果无视于小的行动（发现与改善）大的行动更做不到★.以上的内容是为了理解：如果无视小的不合理就会发生重大的事故对微小缺陷的思考方法微小缺陷无视.放置成长集积相乘作用=认为似有非有的程度的微小缺陷引起的结果影响极小的想法=哈因里希的法则=①诱发其他原因②与其他原因复合③与其他原因产生连锁反应慢性浪费微小缺陷300291消除不合理的原则☆：把潜在的缺点显露出来可以预先防止故障!!潜在缺点故障是冰山的一角废物,污染,源料附着麻木,震动,松弛,露出腐蚀,变形,痕迹,温度,波动,异常声音等故障清扫是检查做清扫通过清扫排除脏物,废物接触设备的各部位排除劣化引起问题之前确立对策并实施反复检查变化症状随着接触发现各部位的不合理现象(发热,震动异常声音)等--指的是微缺陷(生锈,缺点,摆动,变形)--发现基本条件不具备(润滑不中,脏)的情况--发现困难(清扫,擦油,缩紧,操作)等--发现灰尘污染发生源(灰尘,污染,等发生之地)--发现品质不良源(异物质等混合物等)--发现不必要的物品和不用的物品因清扫不充分而引起的弊害1.故障的原因2.品质不良的原因3.强制劣化的原因4.速度浪费的原因由于回转部,悬接部空压,油压系统,电气装御系统,传感品等被污染,异物混入经过磨擦,堵塞、阻抗、通电不良等成为精度低下或误动作等故障的原因.异物直接混入制品中,或因设备的误动作而造成灰尘,污染落入缝隙而使检查困难,或加油困难造成中断等,是引起设备强制劣化的原因.因污染而增加摩擦抵抗,悬接抵抗,成为空转或能力低下等速度浪费的原因①误区一：5S就是大扫除很多员工，包括部分领导都认为5S仅仅是一种大扫除。实际上，5S活动不仅能够使工作现场保持清洁，重要的是通过持续不断的改善活动，促使员工养成良好的工作习惯，提高员工的个人素养。②误区二：TPM活动只花钱不赚钱很多人认为开展TPM活动需要较多的投入，因此他们认为TPM活动的推广是赔本生意，因而不愿意实施。一般来说，TPM活动的开展初期需要投入一小部分的资金，并且很难在短期内形成效益。但是，只要企业能够持续开展这项活动，通过TPM活动来一点一滴的改善，它将为企业带来长远的发展效益。走出TPM活动的认识误区③误区三：由于太忙而没有时间推行TPM很多员工认为目前的工作已经非常繁重，实施TPM活动增加了员工的工作负担。实际上，TPM的实施正是为了提前发现问题、解决问题，防止突发事件的发生。实施TPM之后，工作人员的工作反而会变得轻松。⑤误区四：5S活动是形式主义有人认为整理、整顿、清扫、清洁和素养等5S活动过于形式，缺少实质性的内容，因而对5S活动的实施效果始终持怀疑的态度。5S活动的目的是为了使员工通过不断的改善，不断的重复，养成良好的工作习惯。因此，认为5S活动是形式主义的观点是不正确的。结束