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精益生产2009年度总结制造部一、09年车厢部精益推进目标二、以目标为导向的精益标准建设三、工作业绩及收获四、推进不足及原因分析五、对2010年精益推进的展望内容介绍目标方向：以动厢物流持续改进为目标。继续提高动厢车间的节拍化和准时化程度车厢目标WORKSHOP以动厢物流持续改进为目标继续提高动厢车间的节拍化和准时化程度产量40万辆产品交验合格率95%降本300万元5S90分改善提案1条/人年目标分解一、09年车厢部精益推进目标二、以目标为导向的精益标准的建设三、工作业绩及收获四、推进的不足及原因分析五、对2010年精益推进的展望内容介绍量质本5S创新改善数字化信息统计系统产能建设QCTPM容器目标导向工作介绍VSM改善提案5S降本产能建设货店与焊接线合并容器的配套作业标准与定置牌焊机上架配以桥架试点二线特点改善后改善前电线改造前后改善线路消除隐患改善后改善前工件盛放改善前后定容定量降低库存改善后改善前焊接工装改善对比工艺改良质量提升改善后改善前焊机上线前后对比摆放整齐利用率高改善后改善前货店的调整减少搬运缩短物流100改善前改善后二线改造前后对比90缩短物流路线45m，节约占地面积99㎡日产能台数据来源：车厢二线改造报告一五三四试点推广自动线调整改善之前焊接六线电能浪费整体混乱480340改善前改善后调整前后单车厢焊接时间S数据来源：车厢工时文件未调整前的钳工区钳工区域现场混乱物流距远浪费空间钳工区调整钳工区焊接一线改善后改善前钳工区调整前后现场整齐物流缩短未调整前的异型线异型区域混乱之源异型线调整改善后改善前异型区调整前后白皮定置面积增加500㎡数据来源：车厢异型调整报告下料区的调整员工小时别计划实物单件流程图下料区域定置及定置图16区下料区设备人员布局图设备编号班次零部件名称物料规格及尺寸生产时间产量单件流程容器数量容器容量容器尺寸转序区域序号63T8号白班尾灯板冲大孔1.0×153×12258：30—17：10冲大孔→冲四孔240080×80托板4区40T63T8号夜班尾灯板压型1米—2米22：30—2：00成型→货店180094×90架子4区63T8号压四优挡泥板头遍283×2502：10—6：304800压型→63T4号和6号压型2240080×80托板2区63T4号和3区6号40T白班尾灯板冲四孔1米—2米8：40—17：20冲四孔→冲五孔80×80托板4区63T9号40T夜班切四优挡泥板头遍283×25022：30—1：004800切头遍→切二遍2240080×80托板4区63T9号切吉货挡泥板230×1901：00—3：402000切边→冲二孔1200080×80托板4区16T4号落车厢挂耳57×705：00—6：502800落料→冲孔1280080×145厢子4区16T5号63T9号白班落雾灯毕35×1408：30—11：302000落料→冲孔1200080×72厢子4区16T4号尾灯板冲五孔13：30—17：20冲五孔→切豁80×80托板4区16T5号63T9号夜班切四优挡泥板二遍283×25022：40—4：404800切二遍→冲三孔2240080×80托板4区16T4号110-6通风罩5：00—6：00200切边→钳工打眼120080×80托板16T4号白班雾灯毕冲孔4×35×1408：30—12：002000冲孔→电剪子1200080×72厢子吉货挡泥板冲二孔230×19013：20—14：102000冲孔→压型1200080×80托板1区63T3号尾灯板冲二孔1米—2米14：20—17：10冲二孔→切豁80×80托板4区16T5号16T4号夜班四优挡泥板冲三孔283×25022：40—5：004800冲三孔→冲二孔2240080×80托板4区16T5号雾灯毕压型4×35×705：10—6：302000成型→焊接1200080×72厢子16T5号白班车厢挂耳冲孔8：30—11：302800冲孔→焊接12800料厢80×145加固角冲孔11：00—12：302800冲孔→焊接21400料厢80×145尾灯板切豁1米—2米3：00—17：10切豁→压型80×80托板4区63T8号16T5号夜班尾灯板切豁22：30—1：00切豁→压型80×80托板4区63T8号挡泥板冲二孔283×2501：20—6：004800冲孔→压型2240080×80托板4区63T8号冲床四区小时别及单件流QC五月六月七月选定主题现状把握设定目标分析原因确定要因制定对策实施对策效果验证标准化向后计划QC工作计划涂装流挂QC严格执行公司QC管理标准21571改善前改善后流挂改善前后缺陷率PPM数据来源：车厢QC报告5000直接降低的返修成本数据来源：车厢QC报告QC课题改善成果奖500元取得的成绩提高白皮车厢当班交付准时化率95%99.5%降低1.7米车厢纵梁在制品量5.18T3.24T降低标牌孔错位不良率53.2%23.7%QC改善前后对比数据来源：车厢QC报告降低降低涂装杂质QC600ppm388ppm降低1.7米车厢专用件在制品量34.3T27.6TQC改善前后对比数据来源：车厢QC报告降本原材料管控及在制品降低措施收发存报表考核调整定额以旧换新QC价值流开线库存每日两次考核异常分析在制品原材料钢材油漆辅材钢材消耗及利用率2139297424222944钢材消耗97.98%98.12%98.12%98.11%钢材利用率一三二四季度吨数据来源：车厢成本科报告-586.565-174.524505.933-3230.48-833.29红漆蓝漆中涂透明红漆清漆车间油漆消耗分析公斤数据来源：车厢成本科报告工艺改进设备修旧利废物料替代油漆消耗严格控制8.95电泳漆使用的控制18中和剂消耗的控制3.08助剂消耗数的控制25.3漆雾凝聚剂的控制6.92车厢挂具改造0.07丝网及清前打磨辅材消耗控制3.05材料定尺边角料利用133呆滞成品车改制利用1.68成品车头油漆消耗0.34辅材控制19.7前扶手、包角、车帮等工艺改进160二氧化碳气体的控制12.2车间降本措施及效果万元数据来源：车厢成本科报告VSM驾驶室改善后价值流程图304024015改善前改善后改善前改善后改善前改善后日产能换产时间在制品降本4028.615.2节约占地面积600㎡驾驶室价值流成果汇总数据来源：精益办总结台分钟万元TPM1取得的成绩201.5改善前改善后运行前后设备月均停机时间小时数据来源：涂装TPM总结容器涂装下箱自动归位滚床最佳创意奖取得的效果数据来源：滚床制作报告液压锯定位机床最佳创意奖槽轮凸轮机床尾座接水槽新定位机床特点改善后改善前锯床定位调整前后现场整洁切削乳液基本杜绝取得的成绩改善前改善后-4+4-1+1下料误差数据来源：定位机床制作报告扁铁角铁落料滚床创意工夫奖改善后改善前工装调整前后现场整洁效率加倍工具箱转运容器以及斜面转运小车改善先锋奖改善先锋奖5S车厢部5S组织结构图项目检查内容1，现场物料是否摆放整齐2，现场是否有更换下来的易损件如导电嘴，防护玻璃等3，现场是否有口袋，麻布，废纸等废旧包装用品4，地上是否有破碎焊丝，废旧的手套，报废的笤帚5，现场是否有员工洗澡用水桶，饭盒等个人生活用品6，现场是否有不需要的拖车、料箱等7，现场是否有报废的工具，设备，工装等8，下班之后工装上是否还有工件9，现场是否有垃圾未及时清理10，现场是否有超过三个月不用的物品11，现场是否有不能确定性质的在制品12，现场是否有还有其他的不需要品小计：1，水杯，电风扇是否按定置摆放2，工件，焊机，工装器具等是否按定置摆放，是否标示3，目视板、标识牌、定置板是否定置摆放4，现场工具箱内物品是否标示，定置摆放5，现场电器开关是否标示6、工作台、设备上是否随意放置工具或其它物品7，半成品、在制品，成品车厢是否定置或未标识8，是否有过量超高的半成品，如前扶手，左右车帮9，定置是否与标示相符合10，物料是否混装，是否落地11，物料摆放是否按规定容量12，现场定置线是否清晰小计：1，现场地面是否有灰尘，油污2，配电箱，标识牌，目视板，定置板等是否有灰尘3，电线、焊机线是否杂乱4，现场电线，管道，气包是否脏乱5，水车，清扫用具是否清洁6，物料上有无灰尘，脏杂物，生锈现象7，立柱上是否有蛛网、脏污或过时的张贴物未清除干净小计：1、是否每天对所管理的物料进行点检，清洁2、能否每天清洁工装，工具3、以上3S是否规范化4、整体状况是否保持良好小计：1、是否野蛮操作，砸摔工件，未按操作要求2、能否对缺陷车辆及时进行返工3、有无迟到、早退或工作时间找不到人的现象4，焊机工装等是否定期自主维护5，是否私自修改工装6，工作区域内是否乱涂乱画7，员工休息时是否坐在焊机，料架上8、对公司开展5S活动是否积极响应9、有无违反公司纪律，规定的现象小计：配分422222222222264222222222222642222221622241044222222222整理整顿清扫清洁素养车厢车间5S检查标准工艺员李光飞工艺员戚敬堃工艺员王静工艺员张岚青工艺科长王志苏设备科长张感工程师李继军精益推进员周增副部长王良二科科长杜明山计划管理吴佳玉一科科长付振民生产主任崔松堂你的位置车厢办公室人员布局图改善后改善前车间前后对比车厢尽显良好改善工位器具阡陌交错黄灰蓝绿色彩和谐较之以前天地之隔提案改善铁皮站柱冲压过程改善剪板分料的改善废料半成品剪板自动分料容器设计思路剪板分料的改善改善吊耳落料一、09年车厢部精益推进目标二、以目标为导向的精益标准的建设三、工作业绩及收获四、推进的不足及原因分析五、对2010年精益推进的展望内容介绍数据来源：公司总结报告产量汇总3237.5万辆20082009简易棚8千件，驾驶室8千部数据来源：质量工程部报告质量汇总一次交验合格率过程缺陷率质量整改闭环率数据来源：车厢成本科报告成本汇总300392.46万元目标降本实际降本在制品量吨303.6288.2320.84378.4347.5310.92248.02285.43271.3239.57207.416012345678910111251697280.580.58187868789868789.5数据来源：公司公告6670787879.581.584838584858686.5现场5S评分汇总办公室5S评分汇总5S汇总持续上升，但稍低于公司规定的90分人均提案率0.095条.略低于公司规定的0.1条。创新改善数据来源：公司公告每月改善提案数一、09年车厢部精益推进目标二、以目标为导向的精益标准的建设三、工作业绩及收获四、推进不足及原因分析五、对2010年精益推进的展望内容介绍创新改善氛围不浓厚，表象改善大于实质改善，未形成一套创新改善的组织机构，服务支持与评价激励机制精益标准不清晰，产品作业管理标准的贯彻落实，推广，梳理的有效性差，标准固化不够三年的推进，我们已逐步走上精益之路，形成一定氛围，但未形成全员，全过程，全方位的精益生产员工行为方式未得到彻底改观，工作素质与5S管理反复起伏，未形成习惯推进不足一、09年车厢部精益推进目标二、以目标为导向的精益标准的建设三、工作业绩与收获四、推进的不足及原因分析五、对2010年精益推进的展望内容介绍量质本5S创新改善产量50万辆产品交验合格率95%降本400万元5S90分改善提案120条/月2010车厢经营指标1、围绕生产计划2、以提升产能为目标3、改善车厢部生产环境4、持续推进TPM活动5、重新梳理车间的整体布局6、梳理驾驶室车间流程7、统一车厢精益思想和方向车厢精益生产推进计划