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-1-桩基施工方案1、施工准备测量放线：根据设计图纸指定的控制点，采用全站仪对于每一根桩基中心点，现场进行桩位精确放样，确定其纵横轴线、桩基顶面高程，并设保护桩。施工中由主管技术人员进行复核，复核无误后上报监理测量工程师核准，方可安装钻机，施工中护桩要设置在筑岛以外不宜被破坏的地方，用砼固定，设置明显标志，并妥善看管，不得移位和丢失。2、钻孔桩施工（1）埋设钢护筒a、护筒采用5mm钢板卷制而成，护筒直径比桩径加粗40cm。护筒埋设深度随地质情况和水位情况而定。因老滦河底桥河底土质为砂土层，护筒底端埋置深度应进入河底层不小于1米，护筒顶高出施工场地30㎝以上，护筒内泥浆水面高出河流水面不小于1.5米。为防止护筒底部出现塌孔，埋设时采用挖掘机将定位准确的钢护筒缓慢的压进筑岛土中，如采用开挖，护筒安装后的缝隙回填夯实。b、护筒安装后测量护筒顶面高程，垂直度控制在1%以内，并将桩基纵横轴线用红油漆标在护筒的外侧，并做好原始记录。（2）造浆a、在开钻前，先进行配备泥浆，泥浆的各项技术指标对成孔的质量有极其重要的作用。调制的泥浆及循环沉淀的泥浆应根据钻孔方法和地质情况采用不同的性能指标。根据滨海公路地质状况和其他标段的施工经验，采用膨润土代替造浆红粘土，配备的泥浆各项指标也加以调整，具体指标如下：○1粉砂层：相对密度：1.3～1.5；粘度(s)：22～30；含砂率(%):≤4；泥皮厚:(mm/30min)≥3mm。○2细砂层：相对密度：1.03～1.1；-2-粘度(s)：18～28；含砂率(%):≤2；泥皮厚:(mm/30min)≥2mm。b、桩基钻孔护壁泥浆采用膨润土拌制，经沉淀分离后循环使用。为防止护筒底部出现塌孔，不可将泥浆池与护筒内泥浆用水沟联通，必须采用管道将泥浆池中的泥浆输送到护筒中，应始终保持护筒外面土质的密实性，防止护筒外侧渗水导致孔口坍塌。（3）钻孔a、钻机采用反循环钻钻孔，开钻前，对施工场地填铺山皮石80cm厚，碾压密实、平整，合格后方可安装钻机。钻机要保持水平、垂直度要用全站仪检测，钻杆轴线和桩中心线一致，并做好原始记录。b、开钻前对护筒、钻机、桩位进行检查验收，尤其钻机发动机运转是否正常，试运转合格后方可开钻。c、开钻前检验钻头的直径尺寸不小于桩基直径尺寸，尤其是钢板箍圈必须达到孔径尺寸，避免钢筋笼下沉时滑轮垫块划破泥浆护壁。d、钻进过程中，应保证水头高度，孔内外水面高差控制在1.5米左右。e、钻进过程中，根据不同的地质情况，随时调整钻机转速、钻进速度及泥浆相对密度和粘度，防止塌孔。○1粉砂层钻孔速度控制在4m/小时；○2细砂层钻孔速度控制在7m/小时；f、在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应始终保持孔内具有规定的水位和泥浆的相对密度和粘度。g、钻孔全过程要安排专人，如实做好钻孔进尺记录、泥浆随时检测并做好记录。H、达到设计要求深度后，用钢筋探笼对孔深，垂直度进行检测，探笼长度不低于6m。垂直度：控制在1%；孔深：不小于设计尺寸；桩位偏差：控制在50㎜以内；-3-孔径：不小于设计；如实填写终孔检查记录。（4）出现塌孔a、塌孔原因○1因钻孔时间长，粉砂层稳定性较差，泥浆护壁不牢固；○2清孔注清水时将粉砂层泥浆护壁冲掉；○3安装钢筋笼子时划破粉砂层泥浆护壁；○4护筒埋置太浅下端孔口漏水，冲掉粉砂层泥浆护壁；○5钻机直接接触在护筒上由于震动使孔口坍塌。b、预防措施○1在钻孔过程中，始终保持孔内泥浆水位，保持护筒内的泥浆顶面高出地下水位1.5米以上，及时、连续补充泥浆；○2清孔注清水时水管不要直接冲击护壁；○3安装钢筋笼子时中心位置要找准，轻轻下沉，避免划破粉砂层泥浆护壁；○4护筒底部埋置必须进入河底100㎝以上；○5钻机平台应支撑在施工场地的钢板上，并以方木架设到护筒以上，避免碰撞护筒。c、塌孔处理：○1若在接近孔口处塌孔，护筒立即拔出，及时回填，沉淀密实后，重新埋设护筒，再钻；○2若在孔内坍塌，首先在坍塌位置回填粘土到塌孔位置以上1.0～2.0米，沉淀密实后，重新埋护筒，再钻；○3若塌孔严重时则全部回填，待回填物密实后再进行钻孔。（5）清孔a、孔深达到设计要求深度，迅速清孔，不得停歇过久，以免泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔困难。b、清孔采用换浆法，稍提钻头离孔底10-20cm空转，并保持泥浆的正常循环，向孔内注入清水，把孔内悬浮钻渣较多的泥浆由钻杆孔抽出，泥浆比重、孔底钻渣、沉淀层厚度符合设计和施工规范要求的≤50㎝时停止清孔。清孔后从-4-孔内顶、中、底部分取样检测泥浆各项指标：相对密度：1.03～1.1；粘度：17～20（Pa.s）；含砂率：≤2%，沉淀厚度：≤300㎜；（6）泥浆排放控制为满足环保要求，泥浆回收利用，桩基施工中沉淀在泥浆池中的钻渣和泥砂用挖掘机挖出散放在筑岛的边坡上沉淀，禁止向河内排放。（7）钢筋骨架a、钢筋骨架的制作与安装严格按照设计图纸下料、制作分段进行，接头应按设计要求错开布置，骨架分段长度，根据吊车起吊净空和钢筋长度分节。制作采用胎具成型，主筋与加强筋要焊接，在钢筋骨架内采用不低于设计主筋，同规格、同型号的钢筋。在间距2m（1m）的加强筋中心焊接十字交叉筋，以保证钢筋骨架的圆度与顺直，保证骨架在运输和就位时不变形。箍筋与主筋采用20#绑丝固定。间距100㎜箍筋50%绑扎，间距200㎜箍筋100%绑扎。b、钢筋底部3根固定声测管钢筋，按照设计要求做成锥型状，避免钢筋笼下沉时垂直钢筋划破泥浆护壁。c、骨架吊装入孔前用长度不小于6米的探笼检查孔径、孔型、垂直度，以保证钢筋骨架安装优质、快速完成。d、钢筋骨架用吊车起吊，第一段钢筋笼放入孔内时，必须是钢筋笼处于垂直状态，下端钢筋笼中心与桩基中心必须对正，缓缓放入孔内。随下沉随时将间距2m（1m）十字交叉钢筋拆掉。下沉到焊接高度时，用钢管或型钢临时将钢筋笼搁置在护筒口旁的方木上，再起吊另一段，垂直起吊，对正位置。首先按照声测管的连接方法采用液压钳固定声测管（详见（8））；其次将两段钢筋骨架连接。钢筋骨架连接时接头采用单面焊接，长度不低于10倍。焊接接头应采用3台电焊机同时进行，此电焊工必须是具有电焊资格证的熟练工人，焊接完成自己检验合格后及时报项目部质检人员检验，并报现场监理工程师检验认可后，照片留影，方可进行下到一道工序。e、连接好第一段钢筋笼后，缓缓放入孔内，按第一段声测管连接、钢筋笼-5-的安装、焊接的施工方法进行第二段钢筋笼的施工，直至达到设计标高。钢筋骨架在下沉过程中防止碰撞孔壁，如下沉困难，查明原因，不能强行插入。钢筋骨架放入后的顶面和底面标高要符合设计要求。f、为了保证骨架和孔壁的净距，在钢筋笼四周不少于4处及沿孔深方向不超过2m设穿心圆式混凝土垫块。g、钢筋笼吊装前必须将吊环按照桩顶高程、纵横轴线位置，采用4根吊环钢筋焊接牢固，并按桩顶钢筋高程与护筒顶高程采用油漆标注，绝不允许将钢筋笼二次吊出焊接。钢筋制作、安装现场实测允许偏差受力钢筋间距：±20㎜螺旋筋间距：±10㎜骨架长度：±10㎜，直径：±5㎜，保护层厚度：±10㎜，（8）声测管安装a、按照设计要求，长度超过40米的桩基全部安装声测管，桩基声测管采用的是钳压式薄壁声测管，各项技术指标符合设计要求，管件接口采用承插口、橡胶密封圈，安装时将声测管的插口端，插入承口端定位槽位置，用专用的液压钳将承插好的管口挤压，橡胶圈受压后起密封作用，钳压部位两个管口同时收缩、变形起到紧固作用，从而实现声测管的有效连接，声测管下端采用管口堵件密封焊接，上口采用橡胶帽密封，达到了密封、抗拔、施工方便。b、安装时3根声侧管均匀的布置在钢筋笼的内测，并用φ8环形钢筋固定在内侧的加强筋上，长度与桩基相等，靠近声测管底部的桩基钢筋长度与声测管相等。c、声测管与钢筋笼下沉到护筒内水面以上30㎝时，停止下沉，采用清水泵对3根声测管注水，待管内注水已满，静止5分钟，管内水面不出现下沉，说明声测管连接密实，检验合格，经监理同意采用橡胶帽密封声测管顶，绑扎牢固，开始下沉到桩顶设计高程。并将吊环穿入钢管架设在钻机平台上，同时将标有护筒高程的4根吊环钢筋焊接在护筒顶有标注的、位置准确的纵横轴线位置上，防止钢筋笼在灌注混凝土时的上浮。-6-（9）导管安装导管安装前首先进行组装打压测试，确定导管是否有裂缝、气眼、漏气现象，以及承载能力，确认导管密封密实即可安装，为加快安装速度可采用吊车安装，分几次将多节组装好的导管下沉，第一节导管底口距离孔底在40㎝左右，（10）灌注水下混凝土a、采用直升导管法灌注水下砼，钻孔桩混凝土由砼搅拌运输车运输，汽车式起重机配合吊斗灌注砼。b、灌注混凝土前将钻孔桩灌注平台安置好，并检查其是否完好，同时灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。根据孔深及储料斗高度，选择不同长度的导管做试拼组合，在每节导管上作编号，用高压水泵进行充水压力试验。导管接口为卡口式，内径280mm，壁厚8mm，分节长度2.5米，最下端一节长5米。c、导管在吊入孔内时，其位置居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。d、水下混凝土采用C35防腐混凝土，坍落度18～22cm，通过试验确定参入适量缓凝剂，初凝时间不小于6h。e、利用冲球方法浇灌首批混凝土，混凝土料斗容积应不小于2m3,料斗内混凝土直接倒入导管内进行灌注，首批混凝土进入孔底必须能埋住导管1m以上，混凝土接近桩顶时，改用储料罐倾倒以提高漏斗高度。f、灌注混凝土前，对孔底沉淀层厚度进行检验，如果不符合规范及设计要求，对孔内进行二次清孔，使孔底沉渣厚度符合规定，认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后进行灌注。g、灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm,导管料斗混凝土容积数量应满足导管埋入混凝土的深度不小于1米。剪球灌注开始后，连续地进行，尽量缩短拆装导管时间，一般不得超过15分钟，不准中途停工；灌注过程中经常用测锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～4m，特殊情况下不小于2m且不得大于6m。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：h、使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲力；i、当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后，适当提升导管，减少导管埋置-7-深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。（11）发生断桩的处理方法：根据断桩不同的深度，处理方式有几种：a、刚开始灌注一两罐砼断桩，对于摩擦桩或支撑桩钢筋埋住还不太深的高度，可将钢筋笼子拔出，重新将已灌注的砼用钻机钻出。d、对于已浇筑混凝土达到孔深的1/2以上的部位，钢筋已无法拔出，可迅速将导管拔出，清洗干净导管内的泥浆，用塑料薄膜将导管最下口包裹住，重新安装，直接插进孔内未初凝的砼中2m深处，在砼中上下抽动，使砼中的碎石将塑料薄膜磨破，抽动几次后，用锤绳测量到管内是否有通过磨破塑料薄膜进入导管的砼，如塑料薄膜没有磨破，继续上下抽动，如砼已进入导管内，即可正常浇筑砼。但是有一个前提，必须是在砼未初凝以前。（12）桩基混凝土浇注全过程安排专人负责如实填写水下混凝土灌注记录。（13）为保证桩顶质量，桩顶加灌0.5m～1.0m高度，作为破撞头的部分。全部混凝土灌注完毕后，对处于地面或桩顶以下的整体性钢护筒，可立即拔除。另外，在灌注混凝土时，从钻孔中溢出的泥浆应引流到泥浆池中沉淀，以防污染河水。（14）每根桩基制作3组砼试件。钻孔灌注桩基础施工工艺流程图-8-现场成孔、检查监理检验、签认护筒焊接加高安设护筒校正偏差钻机测量校正钻机就位制泥浆、测比重钻进输送泥浆沉淀池、清渣测量孔深现场成孔检查终孔清孔测清孔比重钻机撤出钢筋笼就位对中钢筋笼安装钢筋笼运输钢筋笼焊接钢筋笼检测钢筋笼制作导管安装监理检验、签认导管试压投放隔水膜灌注水下砼砼配合比设计砼拌合运输施工配合比拔除护筒导管拆除测砼面高度钻孔记录灌注记录监理检验、签认现场钢筋、检查储料斗安装