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－1－AdvancedProductQualityPlanning（APQP）AndControlPlan（先期產品品質規劃和管制計劃）產品從研發到生產應該有一套完整的品質規劃與管制計畫，制訂各階段之作業方式與品質活動，以確保產品在研發、雛型樣品、小批量試造及量產等階段之管理活動有效運作；在QS-9000之APQP手冊中已詳細說明產品品質規劃與管制的作法，可作為工業界參考運用，現將重點闡述如下：1.產品品質規劃負責單位矩陣圖2.產品品質規劃之原則－2－產品品質規劃和管制計劃本規劃所提供之各項指導網要，主要在協助供應商及外包商發展產品品質計畫，以生產（或服務）符合顧客滿意之品質水準，因此，使用本規劃將有下列二點預期效果：1.降低顧客與供應商在產品品質規劃方面之複雜性。2.提供供應商一項產品品質規劃的方法，此項方法可與外包商協調後作為需求規格。產品品規劃週期共分四階段，如下圖所示：－3－1.產品品質規劃負責單位矩陣圖。產品品質規劃可適用於三種類型的供應商：(1)負責設計／生產的供應商(2)僅負責生產的供應商(3)負責提供服務的供應商*DesignResponsible*ManufacturingOnly*ServiceSuppleirI.E.HeatTreat,Warehousing,Transportation,etcDefinetheScopeXXXPlanandDefineSection1.0XProductDesignandDevelopmentSection2.0XFeasibilitySection2.13XXXProcessDesignandDevelopmentSection3.0XXXProductandProcessValidationSection4.0XXXFeedback,AssessmentandCorrectiveActionSection5.0XXXControlPlanMethodologySection6.0XXX－4－*RefertotheChrysler,FordandGeneralMotorsQualitySystemRequirementsIntroductionsectionunder〝applicability〞todeterminetheappropriatesectionsofthemanualthatapply.2.產品品質規劃之原則產品品規劃是一項結構化的方法，主要目的在建立規劃的步驟和所需的時程，用以滿足顧客需求，品質規劃的好處在於：(1)組成小組供應商執行產品品質規劃的第一步驟就是組成跨部門小組，由工成程、製造、物管、採購、品質、銷售及顧客、外包商共同組成。(2)確認顧客的需求跨部門小組在產品規劃初期須確認顧客的需求與期望，至少該小組應達到下列事：QFD）(3)協調聯繫－5－(4)教育訓練(5)顧客、供應商及外包商對產品品質規劃的重視(6)同步工程小組成員同時發揮工程能力（排除次序性的步驟），執行各項活動，確保顧客需求得以達成。(7)管制計劃管制計畫用來說明產品的重要特性和工程要求，每一項另組件都要有一個管制計畫，不同管制計畫涵蓋三種不同階段：(8)有關結果在規劃期間，小組應著重於產品設計與製程，有關負責單位和完成時程應加以書面化制訂，對於問題的分析技術，可使用下列法：1-1）CPM，PERT）（如附件1-2）1-3）1-4）FMEA（如附件1-5）－6－(6)產品品質規劃時序圖產品品質規劃時序圖和週期圖結合如下，其目的在預防不良品的產生，準時滿足顧客的需求。－6－APQP之產品品質規劃時程企劃產品設計與開發製程設計開發產品及製程確認製程設計開發回饋評鑑及矯正措施生產計劃概念提出與核准計劃核准原型品試作量產第一階段企劃及開發計劃第二階段產品設計開發驗證第三階段製程設計開發驗證第四階段產品及製程確認第五階段回饋評鑑及矯正措施*ISO9001公司五個階段均應執行*ISO9002公司可省略第一、第二階段，但仍應從第二階段的可行性評估開始執行－7－客戶業務技術採購品保製造跨功能小組參考文件記錄表單可行性評估是否進行可行性評估可行性評估可行性評估指導書小組可行性承諾單產品企劃議價報價新產品開發規劃審查品設計確認DFMEA原型管制計劃原型製作購買原物料檢驗審查審查1.DFMEA制作指導書2.DFMEA查檢表3.設計資料查檢表4.量測系統計劃5.初期材料表6.管制計劃制作指導書7.管制計劃查檢表8.SPC制作指導書1.DFMEA表2.原型管制計劃3.管制圖與制程能力分析產品品質規劃流程圖OKOKOKOKOKYES－8－客戶業務技術採購品保製造跨功能小組參考文件記錄表單產品量試PPAPPFMEA量試管制計劃檢驗量試審查審查1.PFMEA制作指導書2.PFMEA查檢表3.MSA制作指導書4.工廠平面圖查檢表5.製作流程圖查檢表6.新設備模具試驗儀器查檢表7.管制計劃查檢表8.SPC製作指導書9.生產性零組件承認程序(PPAP)1.PFMEA表2.量具R&R數據表3.量具R&R報告4.量試管制計畫5.保證書6.尺寸量測結果7.原物料測試結果8.功能測試結果產品量產量產管制計劃檢驗生產轉移第一次量產移轉審查生產前溝通1.管制計劃制作指導書2.管制計劃查檢表3.生產圖面4.製造作業指導書5.檢驗標準6.允收標準7.材料表1.量產管制計劃產品品質規劃流程圖OKOKOKOK－9－產品品質規劃時程表第一階段：PlanandDefineProgram從概念提出到開發計畫核准1.確保顧客需要與期望被充分了解。2.本階段投入因素：(1)來自客戶反映之訊息：收集自內／外部客戶之抱怨與建議。蒐集資料之方法：a.市場研究b.索賠記錄及品質履歷資料c.小組經驗(2)經營計劃／行銷策略(3)產品或製程之競爭標竿(4)產品／製程描述（假設）(5)產品可靠度研究(6)客戶之需求與期望（滿意度指標）3.本階段產出項目：(1)設計目標（概念之具體化與量化）(2)可靠度及品質目標(3)初期材料清單（包含分包商名單）(4)初期製造流程圖(5)初期製造與產品之管制特性清單(6)產品保證計畫(7)管理階層之支援（應要求管理階層參與PQP會議以取得高階主管之共識與支持）－10－第二階段：ProductionDefine&Developmentverification從計畫核准到原型產品建立。1.以原型產品（Prototype）確認產品或服務是否符合客戶要求期望。2.有效考量產能、開發時機時程要求、工程要求、品質要求投成本與單位成本。3.本階段投入因素：第一階段產出項目。4.本階段產出項目：(1)DFMEA（可使用原文p.64之DFMEA查檢表）(2)製造能力及組裝容易度之設計(3)設計驗證(4)設計驗證（定期審查會議）(5)原型產品製作及管制計畫（使用原文p.79之管制計畫查檢表）(6)工程圖面(7)工程規格(8)材料規格(9)圖面及規格變更記錄(10)新設備、治具、設施之要求（納入開發計畫時程表，使用p69～70之新設備工具，試驗設備查檢表）(11)產品／製程管制特性清單（參考原文P.87附錄C管制特性符號）(12)量具／試驗設備之需求（應納入開發計畫時程表）(13)可行性評估報告（使用原文p.65～68設計資料檢表及p.91小組可行性報告）5.有設計責任者應執行(1)～(10)項；無設計責任者（一般廠商）執行(11)～(13)項即可。－11－第三階段：ProcessDesign&DevelopmentVerification從原型產品完成到試作階段。1.當第一階段與第二階段被圓滿完成後即應開始發展製造系統及試作品質管制計畫。2.本階段投入因素：第二階段產出項目3.本階段產出項目：(1)包裝標準／規格(2)檢討原有製程及產品品質系統（使用原文p.71~74產品／製程品質查檢表）(3)製造流程圖（使用原文p.77製造流程圖查檢表）(4)工場佈置：分區規劃檢查點、管制圖放置地點、目視看板、維修站、不合格區…（使用p.75~76場地計畫查檢表）(5)特性矩陣圖(6)PFMEA（使用原文p.78製程FMEA查檢表）(7)量試管制計畫（增加檢查點、頻率、稽核）(8)製程說明書（工作指導書）：由下列來源發展而成FMEAControlPlan工程圖面、功能規格、材料規格、目視標準、工業標準工場佈置包裝標準製程參數生產者對製程及產品之解與技能要求之處理方法作業員本身(9)量測系統分析計畫(10)初期製程能力評估計畫(11)階段性審查會議－12－第四階段：Process&ProcessValidation從試作到量產1.應用試產評估確認製造流程、並鑑別出其他額外須關注事項，以便訂定滿足客戶需求之生產管制計畫。2.本階段投入因素：第三階段產出項目3.本階段產出項目：(1)試產：以正式生產用之工具、設備、環境、作業員、設施及生產週期、以確認製程之有效性。(2)量測系統評估(3)初期製程能力研究：針對管制特性分析(4)生產零件承認測試：確認由生產工具或製程生產出來之產品符合工程要求（PPAP）。(5)生產確認測試：確認由生產工具或製程生產出來之產品符合工程標準（SECⅢ）。(6)包裝評估(7)生產管制計畫：亦可使用Ford之DynamicControlPlan（DCP）(8)品質規劃簽署並召開階段性審查會※簽署前PQP應予製造現場查證下列事項‧是否在所有相關操作現場均配置管制計畫‧製程說明書是否已完全涵蓋所有管制特性及PFMEA建議事項‧所有管制計畫規定之量具、試驗設備、特殊量具、夾具是否均已配置及正確使用，而且量具之R&R分析已證明有效。※產品品質規劃之總結報告及簽署格式如原文p.93範例－13－第五階段：FeedbackAssessment&CorrectionAction回饋及矯正行動1.正式生產後利用管制計畫及SPC方法評估產品品質（特別是管制特性）有效地滿足客戶之要求。2.本階段投入因素：第四階段產出項目3.本階段產出項目：(1)使用管制圖及其他手法鑑別製程之變異，並採取矯正行動以降低變異。(2)持續改善並不只是針對特殊之變異原因，對於一般變異原因亦應予以追查出並降低其影響。(3)改善建議應包含成本、時間及客戶意見之考量，針對一般變異原因之消除，大多均可降低成本。(4)客戶滿意：依客戶實際使用後之反映與客戶共同採取設變以達成客戶滿意之目標。(5)交期及服務：經由不斷地溝通及配合，客戶與供應商雙方可獲取降低品質成本及存貨之技術，並提供往後開發新車種正確之組件與系統。－14－小組可行性承諾客戶：日期：年月日零件編號：零件名稱：可行性考量：本公司的品質規劃小組已考量下列問題，但不意謂著已包含全部的可行性評估資料。貴廠所提供之圖面及規格已被用來作為分析滿足規定要求的基本資料。所有回答「否」的問題均已附上本公司之建議並希望貴廠能修改部份規格以使本公司有能力滿足規定的要求。是否考量結果是否產品已被適當地定義以便能進行可行性評估？是否工程績效規格可以滿足規定之要求？是否產品可依圖面規定之公差來製造？是否產品可依規定之Cpk’s值來製造？是否有足夠的產能以製造產品？設計是否允許使用有效率的物料搬運技術？產品的製造是否不會造成不正常的？主要設備成本？模具成本？其它的製造方法？產品的製造是否需要統計製程管制？產品製造所需之統計製程管制是否已運用於類似產品？如果產品製造所需之統計製程管制已運用於類似產品？製程是否處於管制且穩定的狀態？製程能力是否大於1.33？結論簽署PQP組員／職稱／日期PQP組員／職稱／日期PQP組員／職稱／日期PQP組員／職稱／日期PQP組員／職稱／日期PQP組員／職稱／日期可行產品可依規定製造可行建議修改「如附」不可行必須設變才能依規定－15－問題是否評語／所需採取之行動負責人期限1.是否使用了克萊斯勒、福特和通用汽車公司潛在的失效模式及後果分析(FMEA)參考手冊來制定DFMEA？2.是否已對過去發生事件和客訴數據進行評量？3.是否已考慮了類似的零件DFMEA？4.DFMEA是否識別特性特性？5.是否已識別