混凝土工程常见问题及坍落度简易检测方法

混凝土工程常见问题及坍落度简易检测方法混凝土工程常见问题一、混凝土质量通病；二、混凝土几个常见质量问题的介绍；三、混凝土的养护；一、混凝土质量通病原因分析预防措施砼实体裂缝1、水灰比过大、干燥裂缝；2、砼保护层偏小，位置放置不当；3、收光时间及收光次数掌握不当；4、过早拆模及承受外部荷载；5、支撑强度不够，使模板产生饶度、沉降不均匀；6、温度变化以及砼收缩变形大于极限拉升变形导致砼裂缝；7、配筋不合理；8、结构跨度过大，未留置后浇带或后浇带留置不合理。1、尽量减小砼坍落度，在最后一次抹光结束后立即进行覆盖养护；2、浇筑前应检查保护层垫块位置和厚度，并在砼初凝前进行二次复振；3、砼浇筑后至终凝至少收光3次，最后一次需控制在初凝后终凝前；4、根据同养试块的抗压强度合理选择拆模时间和加荷时间；5、浇筑砼前检查排架各节点锚固是否到位，地基和排架垫木是否硬实；6、确保大体积砼内外温差小于25℃，温度梯度每米小于15℃；7、合理配置钢筋，特别是墙板水平筋和柱、梁交接处加强筋的配置；8、合理留置后浇带。原因分析预防措施砼凝结时间异常1、外加剂计量不准确（过量）；2、FA等掺和料是否打错库位；3、现场人为随意添加外加剂；4、外加剂本身缓凝成分超量。1、定期对计量系统进行校验，出现异常立即整改；2、查看库存原材料；3、现场添加外加剂必须由技术人员旁站指导监督；4、及时通知外加剂生产厂商根据季节变化调整配比。原因分析预防措施现场同养试块强度不合格1、配合比设计富余不足；2、取样不规范；3、制作不规范；4、冬季砼强度增长缓慢，且未按600℃·天要求送检；5、冬季砼受到早期冻害，影响砼强度增长；6、现场随意加水。1、严格按JGJ55-2000设计配合比；2、应在同一车卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间取样；3、由专人负责，并严格按GB/T50081-2002规范制作；4、加强工地同养试块的管理，记录温度，按规范要求养护及送检；5、当日平均气温低于—5℃时，必须添加防冻剂，并做好保温措施；6、禁止现场加水。原因分析预防措施砼坍落度损失较大1、外加剂保塑性能差；2、现场浇筑缓慢，砼在现场等待时间过长；3、配合比设计不当；4、现场施工人员较少，工地停电，胀模等。1、根据季节变化要求厂商合理调整外加剂中的缓凝成分；2、通过GPS车载定位系统合理调度车辆，控制现场窝车；3、调整配比，根据运距控制出厂砼坍落度，合理掺用外加剂；4、施工方应做好施工组织设计，确保浇筑砼人数。原因分析预防措施露筋1、砼振捣时垫块移位，或垫块太少及厚度不够；2、构件断面小，钢筋过密，石子级配不好；3、砼坍落度较小，振捣不密实；4、振捣棒撞击钢筋，使钢筋发生位移，造成露筋。1、砼浇筑前垫足垫块，保证厚度，固定到位；2、控制石子粒径在5-25mm之间，浇筑柱时接口处需用砂浆做引浆；3、适当放大坍落度，便于振捣；4、振捣棒尽量避开钢筋，无法避免处振捣后应使钢筋复位。原因分析预防措施浇筑桩施工堵管或断桩1、砼坍落度过小；2、砼供应不及时造成断车时间过长；3、现场路况差陷车造成砼无法连续浇筑；4、清孔没有彻底造成某部位塌孔。1、砼坍落度要符合施工要求保证其不小于180mm；2、准备充足的车辆，并制定应急措施，保证连续供应，；3、砼浇筑前保证现场路况良好，防止陷车；4、砼浇筑前检查清孔是否彻底。原因分析预防措施现场堵泵堵管1、骨料级配不连续；2、坍落度过小或过大离析，或现场随意加水；3、管道布置不合理，弯头太多，或是在软管前接太多硬管；4、管道在上次浇筑完毕后未及时清理干净积料。1、控制好泵送砼粗骨料的粒径、针片状含量和细骨料的细度模数；2、控制好砼到现场的坍落度，禁止随意加水；3、布管道时要遵循宁直勿弯的原则，软管前面禁止接硬管；4、泵送完毕后，要将泵送管道内清洗干净，不得留有残余砼料。二、几个常见问题介绍1、“起粉”“露砂”的危害、原因及防护措施；2、裂纹与防治；3、炮砂的原因及预防措施；4、强度偏低的原因及预防措施；1、“起粉”“露砂”的危害混凝土在用于道路、楼板或薄壁等部位时，常会出现表面起粉、露砂等现象。虽然混凝土表面的起粉并不影响其抗压强度等级，但会严重破坏混凝土路面或楼面的耐磨性、抗渗性、美观性与长期耐久寿命，对工程质量不利。引起混凝土表面“起粉”的原因常成为争论的焦点之一施工部门常将拌制混凝土时掺入的粉煤灰或水泥厂家磨制水泥时掺入的混合材等水硬性较差的材料当成是导致路面“起粉”的罪魁祸首，认为这部分材料密度较小，易富集于新拌混凝土表面，从而导致混凝土表面硬度大幅度下降，造成起粉。引起混凝土表面“起粉”的原因常成为争论的焦点之二混凝土（水泥）供应商则认为，混凝土表面起粉主要是施工过程振捣过度或施工后养护不当造成的，与混凝土材料本身及是否掺有粉煤灰无关。表面“起粉”的真正原因：施工过程中混凝土泌水，造成表层水灰比过大，水泥水化较充分所致。虽然水泥具有较高的水化程度和较大的水化空间，但水化产物搭接松散、强度较低才是表面“起粉”的真正原因。路面起粉的现象还常见于大面积的楼板、停车场、薄壁混凝土等工程，对这类问题的多次现场分析及取样分析结果均表明，“起粉”的主要原因不是粉煤灰或其它混合材或掺合料的浮面，而是混凝土表层结构疏松、强度偏低。导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的主要原因有两方面:1混凝土表层的水灰比大于混凝土内部，表层水化产物之间搭接不致密，孔隙率大;2混凝土养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。有效改善配制混凝土表面“起粉”的途径之一在水泥生产过程中控制合适的技术参数和性能指标。不同品种、不同强度等级水泥的保水性、凝结时间、早期强度都差异较大，在使用时应根据各自的特性，选择适当的施工方法、养护条件与时间，以尽量减少水泥品种和标号对混凝土表面“起粉”的影响。施工与养护1、过振：施工过程的过振并不是将混凝土中密度较小的掺和料或混合材振到了混凝土的表面，而是加剧了混凝土的泌水，使混凝土表面的水灰比增大;2、水的冲刷：当混凝土表层的水泥尚未硬化就洒水养护或表面受到雨水的冲刷时，亦会造成混凝土表面的水灰比增大。施工与养护（2）3、表层水分过量挥发：在混凝土的施工与养护过程中，太阳暴晒或天气非常干燥的时候，表面水分的蒸发大于混凝土的泌水速度，将导致表层水分大量挥发，表层水泥得不到充分的水化，建立不起足够的表面强度而产生“起粉”现象。施工与养护方法应根据不同的气候条件、不同强度等级的混凝土和不同品种的水泥而及时调整，保证混凝土在施工后至建立起足够的强度之前有充分的湿养护而又不出现严重的泌水。结论要避免混凝土表面出现“起粉”现象，首先混凝土本身要具有较好的保水性，防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大。从配合比及组成材料的选择出发，要注意控制水灰比不宜过大、外加剂不要过掺，以及凝结时间要适宜。砂、石集料要符合国家质量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的颗粒含量。水泥的凝结时间不易过长，比表面积不宜过小，颗粒级配不宜过分集中;其次，施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水;再次，施工后要注意及时养护，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失；尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，由于其早期强度较低，表层的水化产物未能封堵表层大的毛细孔，若不注意早期充分的湿养护，混凝土表层水分散失较快较多，表层水泥得不到充分的水化，亦会导致表层混凝土强度偏低，结构松散。通常，在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次抹面(或压面)，使混凝土表层结构更加致密。2、混凝土的裂纹与防治一、龟裂二、混凝土蜂窝、麻面三、干缩裂纹四、温差裂纹五、施工缝六、其他施工裂纹七、破坏性裂纹1、龟裂的概念混凝土路面龟裂亦称塑性收缩裂缝，是指混凝土浇注后仍处于塑性状态时，由于表面水分蒸发过快而产生的裂缝。这类裂缝缝隙多在表面出现，形成不规则长短宽窄不一，呈龟裂状，肉眼可见，深度一般不超过50mm，这种裂缝对结构性能影响不大，但外观难看。混凝土平面龟裂图（典型）2、龟裂的原因产生的原因主要是混凝土浇注完毕后表面没有及时覆盖，特别是在炎热或大风天气混凝土表面水分蒸发过快，或者是被基础吸水过快等原因，造成混凝土产生急剧收缩，此时混凝土强度趋近于零，不能抵抗这种变形应力而导致开裂。商品混凝土由于为了满足可泵性、流动性，出机时混凝土的塌落度和砂率比普通混凝土大很多，施工塌落度12．0cm以上，有时还现场加水等。如道路混凝土施工塌落度规范为2．5cm，实际往往为5～7cm，甚至更大。尤其是夏季施工，掺缓凝减水剂的混凝土早期强度低，表面容易形成裂缝。4、龟裂的防治预防的措施是在浇注混凝土后要及时覆盖养护，增加环境湿度，特别是夏季施工，应尽量选在下午施工或者夜间施工。商品混凝土公司在满足可泵性、和易性、流动性的前提下尽量减小出机塌落度，使用中砂或者粗砂，降低砂率，严格控制骨料的含泥量，并采取掺加粉煤灰、高效减水剂等措施。如果已出现裂缝，可在混凝土初凝后终凝前进行二次抹光，然后做下一道工序并及时覆盖洒水养护。二、混凝土蜂窝、麻面混凝土蜂窝是指骨料间有空隙而形成的蜂窝状窟窿，具体指混凝土表面缺浆、石子露出深度大于5mm，但小于钢筋保护层厚度。混凝土麻面是指混凝土表面缺浆、起沙、粗糙，表面呈现无数的小凹点，而无露筋现象。1.产生原因（1）模板表面不光滑、不干净；浇筑混凝土前木模板湿润不够；模板缝隙过大，造成模板漏浆。（2）混凝土没按配合比准确投料（浆少、石多）；混凝土搅拌时间短，搅拌不均匀，浇筑时造成有些部位石子多而浆少。（3）混凝土没分层下料浇筑；下料自由倾落高度过大，造成骨料分离。（4）混凝土入模后，振捣质量差，造成漏振或过振。（5）混凝土浇筑完后没有很好进行养护。2.预防措施（1）混凝土浇筑前，认真检查模板缝隙，发现缝隙大时要及时修补，保证模板缝隙严密；木模板要充分浇水湿润；钢模板要清除干净表面灰浆等脏物，并刷好脱模剂。（2）混凝土要严格按照配合比准确投料（即每盘拌合料中水泥、砂石料、水、外加剂等计量要准确），且要严格控制好水灰比、塌落度及搅拌时间。（3）混凝土要分层下料浇筑；混凝土自由倾落高度超过2m时，要采取增加滑槽、溜筒等方法下料，防止骨料分离。（4）混凝土采用插入振捣器时，每一点的振捣时间控制在20～30s；振捣器要快插慢拔，待出现泛浆后，混凝土不下沉即可停止振捣。（5）混凝土浇筑完12h后，可采用铺盖草袋及洒水养护，保证混凝土始终保持湿润状态，养护时间为14～28d。3.处理方法（1）蜂窝：将松动的石子凿除，用冲毛机冲洗后，然后用比原标号高一级的细石混凝土填补，使其强度达到设计要求。（2）麻面：将出现麻面的混凝土表面用钢丝刷或冲毛机冲洗，用1:1或1:2水泥砂浆抹面、压光。修补完后要适时浇水养护。干缩裂纹1三、干缩裂纹1定义由于混凝土收缩变形引起的，主要是物理收缩即干燥收缩，通常收缩值高达150×10-6-1000×10-6；2防治可采取以下措施加于防治：1．减少混凝土单位用水量，一般砾石不大于160kg/m3，碎石不大于170kg/m3。2.严格控制混凝土塌落度；3.严禁现场加水。4.混凝土搅拌均匀不离析不泌水。5.施工方面要避免夏天中午施工，要及时覆盖并洒水养护，切缝要及时，防裂钢筋要放好，不能变形移位等。6.严格控制水泥用量，增加骨料含量，水泥用量不宜超过350kg/m3。7.使用中砂或粗砂，不宜用细砂。8.粗骨料级配良好，一般采用连续级配，且石子最大粒径为40mm。9.选择好外加剂，一般不宜掺用普通缓凝减水剂，宜掺用高效减水剂或微膨胀剂，冬天可用早强剂。10.合理选用水泥品种品牌，一般选用普硅42.5、52.5，且收缩变形小的水泥。11.精心设计混凝土配合比，注意水灰比不大于0.50，砂率不宜过大。四、温差裂纹是环境温度变化引起的，在通常情况下，温度每变化1℃，混凝土变形值为7-1