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1.抽樣檢驗概述2.抽樣檢驗基本術語3.計數抽樣方案介紹4.計數抽樣檢驗實戰運用從居家過日子到國家重大經濟決策都離不開抽樣檢驗。比如說，你到水果攤買桔子，你可能會問：“酸不酸呀”？攤主說“你嘗一嘗，先嘗後買”，於是你從一大堆桔子中抽取一個嘗一嘗。你尝的目的是什么呢？抽样检验的目的是：通过样本推断总体。抽樣檢驗：是從一批交驗的產品（總體）中，隨機抽取適量的產品樣本進行品質檢驗，然後把檢驗結果與判定標準進行比較，從而確定該產品是否合格或需再進行抽檢後裁決的一種品質檢驗方法。20世紀20年美國貝爾電話實驗室：休哈特---程序控制理論及其工具：控制圖道奇與羅米格----抽樣檢驗理論和抽樣檢驗表兩者成為統計品質控制(SQC)的奠基人。世紀20年代,美國貝爾電話實驗室的道奇和羅米於1929年共同發表了一篇題為一種計數抽樣檢驗方法的論文;二次世界大戰時期,美國軍部為了提升軍火生產品質(因為考慮到軍火是不能全檢的)，就想採用一種既經濟又實用的方法;為此美國國防部就委託哥倫比亞大學統計學小組起草一份對軍火產品實施抽樣檢驗驗收的規則。經過他們的一番努力後,我們現在看到的國家抽樣標準的前身MIL-STD-105就誕生了,到1989年已經發佈了它的第六個版本,也就是所說的MIL-STD-105E。為美國軍火製造的品質提升起到相當大的作用。抽樣檢驗一般用於:檢驗對產品是破壞性的.(可靠性實驗,壽命實驗,材料疲勞實驗、零件的強度檢驗等）；測量物件是流程性材料；希望節省單位檢驗費用和時間；抽樣檢驗與100%檢驗比較的優點只檢驗部分產品，較為經濟合算；抽樣檢驗所需檢驗員較少；由逐件判定提高到逐批判定，是一個改進；適用於破壞性測試；拒收整個產品批，而不僅僅是退回不合格品，有力地促進產品品質的提高。存在接受“劣質”批和拒收“優質”批的風險增加了計畫工作和檔編制工作樣組所提供的產品情報較之於100%檢驗為少分類方法項目區別按品質指標計數抽檢方法統計合格品數，與規定的“合格判定數”比較計量抽檢方法與規定的標準值或技術要求進行比較按抽樣檢查的次數一次抽檢方法只需要抽檢一個樣本兩次抽檢方法先抽第一個樣本進行檢驗，若能據此作出該批產品合格與否的判斷、檢驗則終止。如不能作出判斷，就再抽取第二個樣本多次抽檢方法與二次抽檢方法一樣，每次抽樣的樣本大小相同，即n1=n2=n3…=n7，但抽檢次數多，合格判定數和不合格判定數亦多序貫抽檢方法相當於多次抽檢方法的極限，每次僅隨機抽取一個單位產品進行檢驗，檢驗後即按判定規則作出合格、不合格或再抽下個單位產品的判斷，一旦能作出該批合格或不合格的判定時，就終止檢驗。按抽檢方法型式調整型是由幾個不同的抽檢方案與轉移規則聯繫在一起，組成一個完整的抽檢體系，然後根據各批產品品質變化情況，按轉移規則更換抽檢方案即正常、加嚴或放寬抽檢方案的轉換非調整型不考慮產品批的品質歷史，使用中也没有轉移規則，對孤立批的品質檢驗較為適宜1.單位產品為了實施抽樣檢驗而劃分的單位體或單位量。2.檢驗批Lot（交檢批）作為檢驗物件而彙集起來的一批產品。應由基本相同的製造條件、一定時間內製造出來的同種單位產品構成。3.批量LotSize（N）檢驗批中單位產品的數量。4.樣本Sample(n)從檢驗批中所抽取一個以上的單位產品所組成的。樣本中所含的產品單位數目稱樣本數或樣本大小(SampleSize)5.不合格(Nonconformity)在抽樣檢驗中，不合格是指單位產品的任何一個品質特性不符合規定要求。6.不合格品(NonconformingUnit/product)有一個或一個以上不合格的單位產品。7.抽樣方案Sampleplan規定了每批應檢驗的單位產品數（樣本量或系列樣本量）和有關批接收準則（包括接收數、拒收數、接收常數各判斷規則等）的一個具體方案。8.抽樣計畫SampleScheme一組嚴格度不同的抽樣方案和轉換規則的組合。9.過程平均processaverage:在規定的時段或生產量內平均的過程水準10.接收品質限Acceptancequalitylimit當一個連續系列批被提交驗收抽樣時，可允許的最差過程平均品質水準。11.正常檢驗Normalinspection當過程平均優於接收品質限時抽樣方案的一種使用法。12.加嚴檢驗Tightenedinspection:具有比相應正常檢驗抽樣方案接收準則更嚴厲的接收準則的抽樣方案的一種使用法。13.放寬檢驗Reducedinspection:具有樣本量比相應正常檢驗抽樣方案小，接收準則和正常檢驗抽樣方案的接收準則相差不大的抽樣方案的一處使用法。14.Ac/Re：分別代表Accept/Reject.即接收數和拒收數。產品批品質的抽樣驗收判斷過程隨機抽取樣本大小為n的一個子樣檢查不合格品數rr≦AcrAc批產品不合格批產品合格拒收接收概念:當使用一個確定的抽樣方案時，具有給定品質水準的批或過程被接收的概率。給定的抽樣方案：(n,A)批量：N批品質：p把檢驗批判為合格而接收的概率：L(p)超幾何分布計算法二項式分布計算法泊松分布計算法N≤10nN≥10nN≥10n不歸還法歸還法n≥16，p≤0.1已知N、pN已知或未知N已知或未知超幾何分布二項式分布泊松分布N漸大N漸大P漸小對批量為50的外購產品作抽樣驗收，採用的抽样方案為(5，1)，問批不合格率p=6%時的接收概率L(p)是多少？已知N=3000的一批產品提交作外觀檢驗，若用(20，1)的抽樣方案，當p=1%時，L(p)是多少？有一批軸承用的鋼球10萬個需要進行外觀檢驗，如果採用(100，15)的抽樣方案，當p=10%時的批接收概率L(p)是多少？概念:批接收概率L(p)隨批品質p變化的曲線稱為抽檢特性曲線或OC曲線。有一個抽樣方案，就一定能繪出一條與之相對應的OC曲線。OC曲線表述了一個抽樣方案對一個產品的批品質的辨別能力。將N=1000，抽樣方案(50，1)去反復檢驗p=0.005,0.007,0.01,0.02,0.03,0.04,0.05,0.06,……1.00的連續交檢批時，可以得到L(p)的結果。以p為橫坐標，L(p)為縱坐標數值描繪在平面上這條曲線就稱為抽樣方案(50，1)的抽樣特性曲線，即OC曲線。p0.00000.00500.00700.01000.02000.03000.04000.0500………1.0000L(p)1.00000.97390.95190.96060.73580.55530.40050.2794………0.0000概念：同時規定對生產方的品質要求和對使用方(即顧客)的品質保護的抽樣檢驗過程。希望不合格率為p1的批量盡可能不被接受，設其接受率為L(p1)=β希望不合格率為p0的批量盡可能高概率接受，設其拒收概率為1-L(p0)=α通常規定α=0.05，β=0.10。抽樣方案的OC曲線應通過A、B兩點•生產方風險α：對於給定的抽樣方案，當品質水準為某一指定的可接收值時的拒收概率。即好的品質批被拒收時生產方所承擔的風險。•使用方風險β：對於給定的抽樣方案，當品質水準為某一指定的不滿意值時的接收概率。即壞的品質批被接收時生產方所承擔的風險。•極限品質水準LQ：對於一個被認為處理孤立的批，為了抽樣檢驗，限制在某一低接收概率的品質水準。•生產方風險品質p0：對於給定的抽樣方案，與規定的生產方風險相對應的品質水準。•使用方風險品質p1：對於給定的抽樣方案，與規定的使用方風險相對應的品質水準。•生產方風險點A：OC曲線上對應于規定生產方風險的點。•使用方風險點B：OC曲線上對應于規定使用方風險的點。概念：指用預先規定的抽樣方案對批進行初次檢驗，判為合格的批直接接收，判為不合格的批必須經過全數檢驗(只針對被檢特性進行全數檢驗)，將批中的不合格品一一挑出換成合格品後再提交檢驗的過程。產品一批接一批入庫各工序間的半成品交接向指定的用戶連續供貨。注：不適用於破壞性檢驗的情況。概念：用抽樣方案(n，A)抽檢不合格品率多為p的多批產品，這時會出現有的批經過抽檢就合格而有的批則初檢不合格，還需全數挑選。將這兩種情況下發生的平均每批檢驗產品的個數，稱做平均檢驗總數，簡稱ATI，記作I。概念：平均檢出品質是指對於一定品質的待驗收產品，利用某一驗收抽樣方案檢驗後，要付出產品的預期平均品質水準，簡稱AOQ。•以p為橫坐標，AOQ為縱坐標，將計算結果畫成曲線，即為平均檢出品質特性曲線，表明出廠不合格率與抽檢前不合格率之間的關係。•從圖可以看出，當p由0逐漸增大，在p=10%處AOQ達到極大值，然後由於拒收批增加，用合格品代換不合格品的影響顯蓍起來，AOQ的數值又逐漸減少。•這說明在抽樣方案(n，A)己定的情況下，不管產品的不合格率p是多少，平均漏過去的不合格品率總不會超過某個定值。這個值就是AOQ曲線的最大值，稱為平均檢出品質上限，簡稱AOQL。概念：是根據已檢驗過的批品質資訊，隨時按一套規則“調整”檢驗的嚴格程度的抽樣過程。其適用於：1.連續批產品2.進廠原材料、外購件、出廠成品、工序間在製品交接3.庫存品複檢4.工序管理和維修操作概念：在抽樣檢驗中，認為滿意的系列連續提交檢驗批的過程平均上限值。①一定時期或一定量產品範圍內的穩定生產的過程水準的平均值稱為過程平均。②過程是總體的概念，過程平均是不能計算或選擇的，但可以估計，即過去多批抽樣檢驗的資料來估計過程平均。③估計過程平均不合格品率的目的是為了估計在正常情況下所提供的產品的不合格率。④用於估計過程平均不合格品率的批數，一般不應少於20批。1.計數調整型抽樣系統的基礎。2.對所希望生產過程的一種要求，是描述過程平均品質的参数，不應與描述製造過程的作業水準混同起來。3.可接收的和不可接收的過程平均的分界線。當生產方的過程平均優於AQL時，抽樣方案可以保證絕大部分(95%)以上的產品批被接收。4.計數調整型抽樣檢驗的品質指標，是明確可容忍的過程的一個有用的量值。5.制定抽樣方案的重要参数，可用於檢索抽樣方案。也是對生產方進行品質認證時的關鍵參數。6.確定AQL時，應考慮對生產方的認知度(如過程平均，品質信譽)、使用方的品質要求(如性能、功能、壽命、互換性等)、產品複雜程度、不合格對顧客的損失、產品品質不合格類別、檢驗專案的數量和經濟性(如最小成本)等因素。1.檢驗水準反映了批量(N)和樣本(n)之間的關係。2.GB/T2828中將一般檢驗水準分為I，II，III三個檢驗水準。另規定了S-1，S-2，S-3和S-4四個特殊檢驗水準。特殊檢驗水準所抽取的樣品較少，僅適用於必須用較小樣本而允許有較大誤判風險的場合。3.原則上按不合格的分類分別規定檢驗水準，但必須注意檢驗水準與可接受品質水準之間的協調一致。4.檢驗水準高低，判別優質批與劣質批的能力不同1.正常檢驗正常檢驗的設計原則：當過程品質優於AQL時，應以很高的概率接收檢驗批，以保護生產方的利益。鼓勵生產方交出大批量的產品批，即當AQL相同時，批量越大，則p=AQL的接收概率越高，請見附圖。2.加严检验加严检验是为了保护使用方的利益而的设立。3.放宽检验当批量一贯很好时，为了尽快得批质量的信息、情报并获得经济利益，以减少样本为宜。转移规则：調整型抽樣方案是由轉移規則把正常、加嚴、放寬三種抽樣方案有機地結合起來成為一個稱為方案組的整體。通過較長時間對連續檢驗批進行驗收之後，具有過程平均不合格品率為P-的產品批，其接收概率就是這三種抽樣方案綜合作用的結果。稱為複合抽檢特性曲線。一批為N的產品中，隨機抽取一個大小為10%N（K＝10%）的子樣，檢驗所得不合格數r。如果r＝0，批產品合格，接受這批產品如果r0，批產品不合格，拒收這批產品。這就是一個百分比抽樣方案，此時N=100,150,200,300,550,1500時O