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5-1车刀按用途与结构来分有哪些类型？它们的使用场合如何？答：车刀按用途分为：外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、切断车刀、螺纹车刀、成形车刀等按结构分为（1）整体车刀：小型刀具和加工非铁金属刀具（2）焊接式车刀：各类刀具，特别是小刀具（3）机夹式车刀：大型车刀，螺纹车刀、切断车刀（4）机夹可转位式车刀：普通车床刀具，自动线、数控机床刀具5-2常用硬质合金焊接车刀的刀片型号如何表示？答：刀片型号用一个字母和三个数字表示。第一个字母和第一位数字表示刀片形状，后两位数字表示刀片主要尺寸。若型号相同，个别结构尺寸不同时，在后两位数字后加一个字母以示区别。5-5卧式车床和数控车床上所使用的可转位刀片有什么区别？答：数控车床所采用的可转位车刀，其几何参数是通过刀片结构形状和刀体上刀片槽座的方位安装组合形成的，与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如表所示。要求特点目的精度高采用M级或更高精度等级的刀片；多采用精密级的刀杆；用带微调装置的刀杆在机外预调好。保证刀片重复定位精度，方便坐标设定，保证刀尖位置精度。可靠性高采用断屑可靠性高的断屑槽型或有断屑台和断屑器的车刀；采用结构可靠的车刀，采用复合式夹紧结构和夹紧可靠的其它结构。断屑稳定，不能有紊乱和带状切屑；适应刀架快速移动和换位以及整个自动切削过程中夹紧不得有松动的要求。换刀迅速采用车削工具系统；采用快换小刀夹。迅速更换不同形式的切削部件，完成多种切削加工，提高生产效率。刀片材料刀片较多采用涂层刀片。满足生产节拍要求，提高加工效率。刀杆截形刀杆较多采用正方形刀杆，但因刀架系统结构差异大，有的需采用专用刀杆。刀杆与刀架系统匹配。补1、和机夹重磨式车刀相比，机夹可转位车刀有何优点？答：和机夹重磨式车刀相比，机夹可转位车刀的主要优点为：（1）不需焊接、重磨，刀片性能好；（2）生产率高；（3）更换方便，易保证加工精度；（4）刀片标准化，可使用涂层刀片。6-1成形车刀的前后角规定在那个表面中表示，为什么？答：成形车刀的前、后角都在规定的纵剖面内（假定工作表面）（进给表面）这是方便：测量、制造和重磨6-2成形车刀切削刃上各点前后角是否相同？为什么？答：成形车刀切削刃上各点前后角不相等。因为：成形车刀的前角不为零，切削时，切削刃的基准点调整到工件中心等高，因此规定是在基准点处的前、后角为成形车刀的名义后角。切削刃上其余各点低于工件中心水平位置，其余各点的切削平面和基面的位置是变化的，因此各点的切削平面和基面与所在点的后面、前面形成的后角与前角都不相同。离工件中心越远，后角越大，前角越小6-4分别说明零件廓形和成形车刀廓形在哪个投影平面内测量，在什么条件下两者廓形相同？答：零件廓形是在相当于基面的投影内测量，成形车刀廓形是在垂直于刀具的后刀面的投影内测量。当成形车刀的前角、后角均为0度时，两者廓形相同1、成形车刀按结构和形状分为哪几种？按进给方式分为哪几种？答：按结构和形状分1．平体成形车刀2．棱体成形车刀3．圆体成形车刀按进刀方式分1、径向进给成形刀2、切向进给成形车刀3、斜向进给成形车刀2、成形车刀的前角、后角是指哪一个剖面内的角度？为什么还要规定是在基准点处的前后角？答：成形车刀的前、后角都在规定的纵剖面内（假定工作表面）（进给表面）成形车刀切削刃每一点的前角、后角都不相同，切削时，切削刃的基准点调整到工件中心等高，因此规定是在基准点处的前、后角为成形车刀的名义后角。3、成形车刀正交平面内的后角过小时，通常采用什么办法改善切削情况？答：改善措施：（1）改变零件廓形；（2）端面切削刃的后面上磨出凹槽；（3）斜装成形车刀，krx＞7°（4）端面刃磨出2°～3°的侧隙角。4、为什么要进行成形车刀截形的修正计算？答：成形车刀后刀面截形修正计算的必要性1．制造时必须知道法向剖面N—N的轮廓2．在N—N内，廓形深度P与工件在轴向剖面内的深度ap不等；3．由于前后角的存在，使刀形廓形不等于工件廓形。7-2麻花钻的刃磨角度数值范围是多少？答：1、顶角标准麻花钻头的2φ=116°-118°2、外缘后角标准值（αf）：8°-20°3、横刃斜角标准值：133°-125°7-4麻花钻的后角为什么标注在外圆周柱剖面中？为什么近钻头中心处后角数值要磨得大些？答：麻花钻的后角标注在外圆周柱剖面中是为了方便刃磨和测量近钻头中心处后角数值要磨得大些，因为：1、使横刃获得较大的前角，增加横刃的锋利程度2、使切削刃上各点工作后角相差较少。3、为和前角的变化相适应，使切削刃上各点的楔角大致相等，强度相当。9-1试述拉刀工作范围，所能达到的加工精度和表面粗糙度？答：拉刀主要用于大批量精加工内外成型表面。加工精度:IT7-IT8表面粗糙度：Ra3.2-Ra0.5μm9-2拉削有几种方式，各有何优缺点和适用范围？答：有3种拉削方式1．分层式拉削刀齿的刃形与被加工表面相同，它们一层层地切下加工余量，最后由拉刀的最后一个刀齿和校准齿切出工件的最终尺寸和表面。这种方式可获得较高的表面质量，但拉刀长度较长，生产率较低。主要用于精拉。2．分块式拉削是将加工余量分为若干层，每层金属不是由一个刀齿切去，而是由几个刀齿分段切除，每个刀齿切去该层金属中的相互间隔的几块金属，其优点是切屑窄而厚，在同一拉削余量下所需的刀齿总数较分层式少，故拉刀长度大大缩短，生产率也大大提高。设计复杂，制造困难。主要用于半精拉3．综合式拉削集中了分层式与分块式拉削的优点，拉刀的粗切齿及过渡齿制成轮切式结构(分块拉削)，精切齿则采用分层式结构，分层拉削，最终完成零件表面的加工。主要用于大批量零件的精拉余量较大的孔。9-3综合式圆拉刀刀齿分几种型式，每种齿型齿升量有何不同？答：综合式圆拉刀前部刀齿为单齿分块式，后部刀齿为同廓分层式。单齿分块式刀齿的齿升量大于同廓分层式刀齿的齿升量1、和切削加工相比，磨削加工有何特点？答：和切削加工相比，磨削加工的主要特点有：1、高速度：线速度：30～50m/s；高速：50m/s2、高精度：IT6～IT5级；表面粗糙度值可达Ra0.01～0.04μm3、高硬度：加工淬火钢、硬质合金等高硬度材料；4、高温度：磨削温度可达1000℃以上；使用大量的冷却液。5、去除单位体积材料的能耗高。2、砂轮粒度的选择准则是什么？答：砂轮粒度选择原则为：（1）精磨时：选择粒度小的磨粒,46#-100#；（2）粗磨时：磨粒粗12#-36#；（3）砂轮速度高或砂轮与工件接触面积较大时，粒度大；（4）磨软而韧金属，粒度粗；硬而脆金属，粒度小。3、常用的砂轮结合剂有哪4种？各有何主要特点？4、砂轮硬度的选择原则是什么？答：砂轮硬度的选择：名称符号特点应用陶瓷结合剂V耐热、效率高、价格低、脆性大。应用最广树脂结合剂B强度高、抗冲击、弹性好薄片砂轮橡胶结核剂R强度高、抗冲击、弹性好导轮、薄片砂轮金属结合剂M强度最高金刚石砂轮（1）工件硬，砂轮软（2）接触面极大，砂轮软（3）半精磨比粗磨砂轮软，精磨，成型磨，砂轮硬（4）气孔率低，砂轮软（5）树脂结合剂不耐高温，磨粒易脱落，硬度比陶瓷结合剂高1-2级5、什么叫比磨削能？为什么磨削的单位切削能高于其他的切削方式？答：比磨削能：磨下单位体积金属所消耗的能量(N.m/mm3)磨削的单位切削能高于其他的切削方式的主要原因有：（1）磨削加工是微刃负前角切削加工，工件材料的变形强烈；（2）和切削加工相比，磨削加工的切削厚度要薄的多，导致消耗的表面能增加。6、磨削加工表面的残余应力产生的原因是什么？答：磨削加工表面的残余应力产生的原因是：（1）金属组织相变引起的体积变化——相变应力（2）不均匀热胀冷缩——热应力（3）残留的塑性变形——塑变应力