67砂型铸造

铸造工艺学株洲南方航空高级技工学校向前讲授内容一、铸造概述二、砂型铸造三、造型材料四、浇注系统五、铸造合金及其熔炼六、铸造工艺设计七、铸造缺陷的分析、检验和修补八、特种铸造铸造可分为砂型铸造和特种铸造。砂型铸造的应用最为广泛：砂型铸造——90%以上特种铸造——铸件性能较好，精度高，效率高。清理落砂浇注合型型砂配制合金溶炼模样制作芯盒制作造型制芯检验芯砂配制二、砂型铸造铸件生产工艺流程图二、砂型铸造砂型铸造按造型方法分为：手工造型手工造型是用手工或手动工具完成的造型工序。机器造型二、砂型铸造常用手工造型工具二、砂型铸造分模造型•手工砂型铸造是铸造生产中常用的造型方法。•特点：操作灵活、适应性广、工艺装备简单、成本低，但其铸件质量差、生产率低、劳动强度大、技术水平要求高，所以手工造型主要用于单件小批生产，特别是重型和形状复杂的铸件。整模造型挖砂造型假箱造型活块造型刮板造型三箱造型地坑造型二、砂型铸造一、手工造型根据砂型的不同特征：两箱造型、三箱造型、脱箱造型、地坑造型、组芯造型；根据模样的不同特征：整模造型、分模造型、挖砂造型、假箱造型、活块造型、刮板造型。二、砂型铸造(1)整模造型整模造型的特点是：模样是整体结构，最大截面在模样一端为平面；分型面多为平面；操作简单。整模造型适用于形状简单的铸件，如盘、盖类等。二、砂型铸造二、砂型铸造整模造型(2)分模造型分模造型的特点是：模样是分开的，模样的分开面（称为分模面）必须是模样的最大截面，以利于起模。分模造型过程与整模造型基本相似，不同的是造上型时增加放上模样和取上半模样两个操作。分模造型适用于形状复杂的铸件，如套筒、管子和阀体等。二、砂型铸造分模造型二、砂型铸造(3)活块模造型模样上可拆卸或能活动的部分叫活块。当模样上有妨碍起模的侧面伸出部分(如小凸台)时，常将该部分做成活块。起模时，先将模样主体取出，再将留在铸型内的活块单独取出，这种方法称为活块模造型。用钉子连接的活块模造型时，应注意先将活块四周的型砂塞紧，然后拔出钉子。二、砂型铸造零件图铸件模样(a)造下型、拔出钉子(b)取出模样主体(c)取出活块1-用钉子连接活块2-用燕尾连接活块二、砂型铸造活块造型二、砂型铸造活块造型挖沙造型的模样是整体的，但铸件分型面为曲面。为便于起模，造型时用手工挖去阻碍起模的型砂、其造型费工、生产率低，工人技术水平要求高。用于分型面不是平面的单件、小批生产铸件。二、砂型铸造零件图(a)造下型(b)翻下型、挖修分型面(c)造上型、敞箱、起模(d)合箱(e)带浇口的铸件手轮的挖砂造型过程二、砂型铸造挖沙造型三箱造型用三个砂箱制造铸型的过程称为三箱造型。前述各种造型方法都是使用两个砂箱，操作简便、应用广泛。但有些铸件如两端截面尺寸大于中间截面时，需要用三个砂箱，从两个方向分别起模。二、砂型铸造三箱造型二、砂型铸造铸件图模样(a)造下箱(b)翻箱、造中箱(c)造上箱(d)依次取箱(e)下芯合型带轮的三箱造型过程二、砂型铸造三箱造型二、砂型铸造三箱造型(6)刮板造型尺寸大于500mm的旋转体铸件，如带轮、飞轮、大齿轮等单件生产时，为节省木材、模样加工时间及费用，可以采用刮板造型。刮板是一块和铸件截面形状相适应的木板。造型时将刮板绕着固定的中心轴旋转，在砂型中刮制出所需的型腔，如下图所示。二、砂型铸造(a)皮带轮铸件(b)刮板(c)刮制下型(d)刮制上型(e)合型皮带轮铸件的刮板造型过程二、砂型铸造假箱造型：假箱造型是为克服挖砂造型的挖砂缺点，在造型前预先做个底胎（即假箱），然后在底胎上制下箱，因底胎不参予浇注，故称假箱。比挖砂造型操作简单，且分型面整齐。适用于成批生产中需要挖砂的铸件。假箱造型二、砂型铸造利用预制的成形底板或假箱来代替挖砂造型中所挖去的型砂，如下图所示。二、砂型铸造用假箱和成形底板造型a)假箱b)成形底板1-假箱2-下砂型3-最大分型面4-成形底板假箱造型(8)地坑造型直接在铸造车间的砂地上或砂坑内造型的方法称为地坑造型。大型铸件单件生产时，为节省砂箱，降低铸型高度，便于浇注操作，多采用地坑造型。下图为地坑造型结构，造型时需考虑浇注时能顺利将地坑中的气体引出地面，常以焦炭、炉渣等透气物料垫底，并用铁管引出气体。二、砂型铸造地坑造型结构二、砂型铸造地坑造型地坑造型二、砂型铸造制芯为获得铸件的内腔或局部外形，用芯砂或其他材料制成的、安放在型腔内部的铸型组元称型芯。绝大部分型芯是用芯砂制成的。砂芯的质量主要依靠配制合格的芯砂及采用正确的造芯工艺来保证。浇注时砂芯受高温液体金属的冲击和包围，因此除要求砂芯具有铸件内腔相应的形状外，还应具有较好的透气性、耐火性、退让性、强度等性能，故要选用杂质少的石英砂和用植物油、水玻璃等粘结剂来配制芯砂，并在砂芯内放入金属芯骨和扎出通气孔以提高强度和透气性。二、砂型铸造制芯形状简单的大、中型型芯，可用粘土砂来制造。但对形状复杂和性能要求很高的型芯来说，必须采用特殊粘结剂来配制，如采用油砂、合脂砂和树脂砂等。另外，型芯砂还应具有一些特殊的性能，如吸湿性要低（以防止合箱后型芯返潮）；发气要少（金属浇注后，型芯材料受热而产生的气体应尽量少）；出砂性要好（以便于清理时取出型芯）。型芯一般是用芯盒制成的，其开式芯盒制芯是常用的手工制芯方法，适用于圆形截面的较复杂型芯。二、砂型铸造(a)(b)(c)(d)(e)对开式芯盒制芯(a)准备芯盒(b)夹紧芯盒，分次加入芯砂、芯骨，舂砂(c)刮平、扎通气孔(d)松开夹子，轻敲芯盒(e)打开芯盒，取出砂芯，上涂料二、砂型铸造机器造型是将手工造型中的紧砂和起模工步实现了机械化的方法。优点：与手工造型相比，不仅提高了生产率、改善劳动条件而且提高了铸件精度和表面质量。缺点：机器造型所用的造型设备和工艺装备的费用高、生产准备时间长，只适用于中、小铸件成批或大量的生产。二、砂型铸造二、砂型铸造各触头能随着模样各部分的高低压入不同的深度，使砂型的紧实度大体均匀二、砂型铸造二、砂型铸造抛砂造型制造大、中型铸件或大型型芯时，常采用抛砂机进行抛砂造型紧实。抛砂机工作原理如图所示。是利用抛砂机机上电动机驱动的高速旋转叶片，连续地将传送带运来的型砂在机头内初步紧实，并呈团状在离心力作用下被高速地抛入砂箱中作进一步紧实，同时完成填砂和紧实，所以生产率高，型砂紧实度均匀。二、砂型铸造机器造型的特点1.采用模板的两箱造型。所谓模板就是将模型、浇注系统沿分型面与底板联结成一体的专用工装，一般采用金属材料制造。有单面模板和双面模板之分。2.不能采用三箱造型和活块造型。机器造型手工造型生产率低，铸件表面质量差，要求工人技术水平高，劳动强度大，因此在批量生产中，一般均采用机器造型。机器造型是把造型过程中的主要操作----紧砂与起模实现机械化。根据紧砂和起模方式不同，有气动微震压实造型、射压造型、高压造型、抛砂造型。二、砂型铸造成形工艺基础－铸340机器造型（芯）按紧实的方式不同，可分为：震击造型、压实造型、射砂造型和抛砂造型4种基本方式。二、砂型铸造41•震击造型紧砂过程分2步，即先震击紧实再压实紧实，如图6-16所示。砂箱填砂后，震击活塞将工作台连同砂箱举起一定高度，然后下落，与缸体撞击，依靠型砂下落时的冲击力产生紧实作用。型砂紧实度分布规律与压实造型相反，越接近模底板型砂紧实度越高，因此可以将震击造型与压实造型联合使用。二、砂型铸造42二、砂型铸造43压实造型•压实造型是利用压头的压力将砂箱的型砂紧实，紧砂过程分2步，先震击紧实再压实紧实。压实造型示意图如图6-17所示。先把型砂填入砂箱，然后压头向下将型砂紧实，辅助框是用来补偿紧实过程中型砂被压缩的高度。压实造型生产率高，但型砂沿高度方向的紧实度不够均匀，一般越接近底板，紧实度越差，因此适用于高度不大的砂箱。二、砂型铸造44二、砂型铸造成形工艺基础－铸345射砂紧实主要用于大批量生产的中、小型简单铸件和造芯。射砂机工作原理由储气筒中迅速进入到射膛的压缩空气，由射砂孔将型砂高速射入芯盒的型腔中进行紧实，而压缩空气则从射头和芯盒的排气孔排出。射砂过程在较短的时间内同时完成填砂和紧实，生产率极高，应用广泛。二、砂型铸造成形工艺基础－铸346二、砂型铸造47抛砂造型制造大、中型铸件或大型型芯时，常采用抛砂机进行抛砂造型紧实。抛砂机工作原理如图所示。是利用抛砂机机上电动机驱动的高速旋转叶片，连续地将传送带运来的型砂在机头内初步紧实，并呈团状在离心力作用下被高速地抛入砂箱中作进一步紧实，同时完成填砂和紧实，所以生产率高，型砂紧实度均匀。二、砂型铸造成形工艺基础－铸348用机器代替手工进行造型(芯),称机器造型(芯).不同的紧砂方法和起模方式的组合，组成了不同的造型机。二、砂型铸造49造型机的种类很多，按紧砂方法不同可分:震压式造型机；震实式造型机；压实式造型机；射压式造型机；及气冲式造型机等。二、砂型铸造501.震压式造型机这类造型机主要由震击机构、压实机构、起模机构和控制系统组成。多通过震击和压实紧实型砂，绝大部分都是边震边压。震击压实都采用气动,为高频率低振幅的微振形式,铸型硬度均匀.所有机器都带有起模结构，起模比较平稳。这种造型机的特点是：机构简单、操作方便、投资较小，适用于各种材质小件的造型。二、砂型铸造51气动微振压实造型机,它采用振击(频率150～500次/分,振幅25～80mm)－压实-微振(频率700～1000次/分,振幅5～10mm)来紧实造型。这种造型机噪音较小,型砂紧实度均匀,生产率高.二、砂型铸造52二、砂型铸造53二、砂型铸造54射压式造型机有两种机型，一种是垂直分型无箱造型机，另一种是水平分型脱箱造型机。其共同的特点是：不用砂箱，节省工装费用，占地面积较小。垂直分型无箱造型是指在造型、下芯、合型及浇注过程中，铸型的分型面呈垂直状态（垂直于地面）的无箱射压造型法。二、砂型铸造成形工艺基础－铸355二、砂型铸造