HACCP知识培训教材

HACCP知识培训教材第一部分基础知识我们的食品安全吗？！与食品有关事故的回顾1993年，美国，肉类食品，大肠杆菌O157:H71996年至今，欧洲，牛肉，疯牛病1996年，比利时，有毒的鸡肉，二恶英1999年，欧洲，可口可乐，含有害物的CO22000年，法国，熟制肉类，李斯特菌2000年，日本，奶制品，大肠杆菌统计数字76,000,000例食品导致的疾病325,000例就诊5,000例死亡——1999美国耗费：每年50-170亿美元沙门氏菌：每年超过10亿美元每分钟有5个5岁以下的儿童死于食品导致的疾病统计数字21世纪的热门话题：食品安全编者依据专家分析，新世纪的食品供应渠道将呈现社会化的趋势，更多的人依赖食品工厂和饮食业获取现成的食物。相应的，大宗的主副食品生产也要走出分散的小作坊加工模式，以现代化大规模的集中生产取而代之。这就决定了食品生产的安全性关系到越来越多的人，任何一点事故带来的灾难都会形成相当大的影响面。2001.01.03什么是HACCP?HazardAnalysisCriticalControlPointHACCP：食品安全卫生预防控制体系。食品安全卫生控制技术的发展体系认证：ISOHACCP有机食品（动态）登记、注册：规范（如GMP静态）抽样检验：标准（样品代表性）凭样：样品（外观控制）HACCP发展60年代末始创于美国宇航食品71年pillsbury第一次提出HACCP概念73年在低酸罐头食品实施HACCP95年美国相继颁布HACCP法规97年CAC颁布HACCP指南目前，欧盟、加拿大、日本等国已在普遍应用HACCP七个原理1.进行危害分析(HA)2.确定关键控制点(CCP)3.建立所确定的关键控制点极限值(CL)4.对关键控制点进行监控(M)5.建立纠偏程序(CA)6.建立有效的记录及保存系统(R)7.建立验证程序(V)HACCPCLMCARVWHFW原理一：危害分析和确定预防措施食品安全危害：是指引起人类使用食品不安全的任何生物的化学的物理的特性和因素。ICMSF可影响食品安全性和质量（腐败）的不能接受的污物、活菌、或是食品中产生、存留的诸如毒素、酶或微生物的代谢产物等不可接受的物质。危害分析一个必须被控制的显著的危害，如果它有可能发生可能对消费者造成不可接受的风险。预防控制措施用来防止或消除食品安全危害或把它降低到可接受水平的行为或活动。物理方法化学方法其他可以控制的方法危害的分类与原料自身有关的与加工过程有关的致病菌病毒寄生虫生物危害天然毒素化学制品药物残留有关安全的腐败化学危害金属玻璃物理危害危害石头辐射等（1）加工工序（2）识别本工序被引入、控制或增加的潜在危害（3）潜在食品危害是否显著？（是/否）（4）对第3栏的判定依据（5）能用于显著危害的预防措施是什么？（6）该步骤是关键控制点吗？（是/否）HACCP危害分析表名称：品名：地址：销售与贮藏方法：预期用途与消费者：签名：日期：原理二：确定关键控制点关键控制点：能实施控制，从而对食品安全的危害加以预防、消除或把其降低到可接受水平的加工点、步骤或工序。CCP判断树1、针对已辨明的危害，在本步或随后的步骤中是否有相应的预防措施？是否修改步骤或产品是2、能在此步将显著危害在本步进行控制是达到安全所必须的吗？发生的可能性消除或降低到可接受水平吗？否3、已确定的危害造成的污染能否超过可否接受水平或增加到不可接受水平？是是否4、下一步能否消除危害或将发生危害的可能性降低到可接受水平？否是CCP不是CCP原理三：建立关键限值关键限值：是用来保证安全产品的界限，每个CCP对显著危害因素必须有一个或几个关键控制界限。当加工偏离了关键限就必须采取纠正措施来确保食品的安全。原理四建立监控程序监控：执行计划好的一系列观察和测量，从而评价一个关键控制点是否受到控制，并作出准确的记录以备将来验证时使用。WHFWM原理五建立纠正程序纠正措施:是针对关键限发生偏离时采取的步骤和方法。当关键限值发生偏离时，应当采取预先制定好的文件性的纠正程序。这些措施应列出恢复控制的程序和对受到影响的产品的处理方式。纠正措施应考虑一下两个方面：更正和消除产生问题的原因，以便关键控制点能重新恢复控制；隔离、评价以及确定有问题产品的处理方法。原理六建立有效的记录保存系统记录:是为了证明体系按计划的要求有效地运行，证明实际操作符合相关法律法规要求。所有与HACCP体系相关的文件和活动都必须加以记录和控制。HACCP监控记录表应有以下内容1、表格名称（表头）2、公司名称3、时间和日期4、产品说明5、实际观察和测量的结果6、关键限7、操作者签字8、复核者签字及复核日期原理七建立验证程序“验证才足以置信”验证提高了置信水平。HACCP计划是建立在严谨的、科学的原则基础之上，它足以控制产品和工艺过程中出现的危害，而且这种控制正被贯彻执行着。验证要素确认--获取能表明HACCP方案诸要素之有效的证据CCP验证活动--监控设备的校正--针对性的取样和检测--CCP记录的复查HACCP系统的验证--内核--外审关键控制点危害关键限值监控纠正措施记录验证什么方法频率谁HACCP计划表HACCP体系的验证HACCP计划科学性实际操作一致性体系对危害控制有效性休息一会！第二部分建立HACCP体系HACCP应用程序一.CAC逻辑程序1．组成HACCP小组2．产品描述3．识别拟定用途4．制作流程图5．流程图的现场确认6．列出所有潜在危害进行分析制定控制措施7．确定关键控制点8．对各个CCP建立关键限值9．对各个CCP建立监控系统10．对可能出现的偏差建立纠正措施11．建立验证程序12．建立文件和记录保存HACCP小组HACCP系统是一项需要多人协作和共同完成的工作，小组成员的任务是使HACCP计划的每个环节能顺利进行，小组成员应该包括熟悉食品加工过程的方方面面，应该包括质量控制的，生产的、管理的、销售等部门的骨干HACCP小组职责•制定HACCP计划•制定一般性卫生管理程序GMP、SSOP•对实施HACCP计划的负责人进行培训•制定标准作业程序•进行验证•应对外部检•负责因原材料、产品构成及生产工艺的变更由此而产生的对HACCP计划的修改、变更•根据验证结果，需要时对HACCP计划进行修改、变更•车间和附属结构图•设备布局情况和特点•生产工序流程情况，如，原料拼批、配料和添加剂的使用情况，产品在各工序的滞留时间。•工艺技术参数，尤其是时间、温度和产品滞留时间收集资料•加工过程中产品的流向，是否有交叉污染的可能•加工过程中清洁区和非清洁区，或产品被污染的高险区和低险区之间的隔离情况。•设备和工器具的清洁方法。•厂区环境卫生。•人员分工情况和卫生质量活动。•产品的存储和发运条件。收集资料产品说明•产品的成分，如，加工产品所需的原料，配料和添加剂等。•产品的组织和理化特性，如，是固体还是液体，呈胶状还是乳状，其活性水、PH值是多少等。•加工的方法，如，加热、冷冻、干燥、熏制等，可对加工过程做个简述。•包装，如，罐装、真空包装、空气调节等。•储藏和发运的条件，如，是否需要低温冷藏等。•商品货架期，如，销售期限和最佳食用期。产品拟供应的对象和使用方法。•产品所采用的质量标准，尤其要明确产品的卫生标准。产品说明产品说明加工种类：产品：1.产品的大众名称是什么?2.怎么使用?3.包装类型?4.存放温度和保质期长短?5.在何地销售?6.标签说明?7.是否需要销售控制?8.原、配料加工流程图：•每一系列产品绘制一张生产流程图，从原材料接收到产品装运出厂，整个产品的前处理、加工、包装、贮藏和发运及与加工有关的所有环节，包括产品在各工序之间的停留都应体现在这份详尽的流程图上，以供进行危害分析和识别关键控制点时使用•在这份流程图上还要标注各工序、设备关键性的参数，如时间、温度.现场验证流程图流程图绘出来后，应到生产现场去进行核实验证，以免遗漏，与实际工艺不符。危害分析识别食品中有可信服的理由认为可能发生、并且一旦发生了会对消费者造成不可接受风险的显著危害。危害分析的目的：识别可能发生的危害，为可能发生的危害作风险评估，以及根据识别出来的危害，确定预防措施，以确保食品的安全。危害分析•头脑风暴以某种产品的加工或操作的整个过程进行危害分析，列出所有可能发生的潜在的食品安全危害。•风险评估可能性严重性并非所有潜在的危害都要纳入HACCP计划的监控范围，要通过HACCP实施监控的，是那些在生产过程中有理由，而且有可能出现的危害，即这些危害是――有比较充分的证据表明其有存在的可能――其产生和存在的可能性比较大我们把这些对于保证产品的安全卫生质量来说具有显著意义的危害，称为显著危害。显著危害•经验•免役学资料•技术文献风险评估危害分析过程要针对流程图上每一步进行分析，确定在本步骤引入、受控、或增加的生物性、化学性或物理性危害。危害分析过程原料：含有哪些生物危害、化学危害、物理危害。危害分析过程食品内在的因素：•食品的自然特性和成分•类似产品的安全记录危害分析过程加工操作过程：•包括杀死病菌和消除毒素的可操作步骤（细菌的营养体和芽孢）•交叉污染危害分析过程食品中的微生物：•是否经过高温杀菌•是否可能含有芽孢和致病菌•在正常贮存条件下，微生物数量是否会变化。•这种变化是否会影响食品的安全性。危害分析过程设施的设计：•有效隔离•空气流动•人流•物流危害分析过程设备的设计：•是否提供自动控制•加工量是否恰当•设备是否得到有效控制•设备运行稳定程度•是否考虑清洗和消毒因素•是否会引入危害物质危害分析过程包装：•包装方式是否影响病菌的繁殖或毒素的形成。•包装材料•是否标明贮存条件•是否有使用方法说明•是否用了虚假的包装•每一个包装是否编码•标签说明是否符合要求危害分析过程卫生：•与食品接触的工器具•车间的卫生状况危害分析过程雇员的健康、卫生和教育：•雇员的卫生习惯•是否了解工艺和控制措施•是否及时汇报危害分析过程使用前的贮存条件：•是否有不满足要求的。•是否会造成危害危害分析过程预期用途：•是否需加热•可能有剩余吗危害分析过程目标消费者：•普通大众•特殊人群危害分析的信息来源•生产或操作经验•行业标准•法律法规•文献供方•顾客•专家意见•科学研究等危害分析•HACCP小组•食物链思想•外部专家预防控制措施是用来防止或消除食品安全危害或把它降低到可接受水平的行为或活动。•物理的方法•化学的方法•其他可以控制的方法风险评估模型1.模型用危害发生的严重性为横坐标，危害发生的可能性为纵坐标，确定影响健康和安全发生的概率。危害分析2、危害发生的严重性取决于：●对健康的损害程度；●同时亦与对最终使用者的健康状况造成什么样最坏的影响相关联。如：病原微生物始终被认为是高风险，而物理性危害则被认为是低度或中度风险危害分析3、危害发生的可能性用纵坐标表示危害在产品中发生的可能性（即:最终使用者受到危害影响的可能性）。这将受诸如：工厂加工过程的控制、产品类型、用途，目标使用者、政策法规、投诉材料、工厂历史及其它相关因素的影响。风险评估模型—定义满意(Sa)：未发现能引起健康、污染或掺假风险的危害。风险评估模型—定义不满意：发现能引起健康、污染或掺假风险的危害，这时，使用下列标准：★次要危害(Mi)——引起低度健康或低到中度污染或掺假风险的危害。★严重危害(Ma)——引起中度健康风险或高度污染或掺假风险的危害。★关键危害(Cr)——引起高度健康风险的危害（包括污染）。危害高SaMiMaCr发生中SaMiMaMa的可低SaMiMiMi能性无SaSaSaSa无低中高危害的严重性风险评估模型图图示说明1.危害发生可能性基于：★分项目控制★危害频率★其它分项目控制★其它相关因素2.危害发生严重性基于:★涉及的危害类型★健康状况(低=亚健康中=暂残疾高=永久残疾或死亡)（1）加工工序（2）识别本工序被引入、控制或增加的潜在危害（3）潜在食品危害是否显著？（是/否）（4）对第3栏的判定依据（5）能用于显著危害的预防措施是什么？（6）该步骤是关键控制点吗？（是