如何加强设备安全管理

1如何加强设备安全管理2内容纲要2不安全行为及不安全状态3机械或作业装置的危险部位认知4设备及设备操作安全及预防1设备安全管理的重要性5检修过程中风险类型及预防6设备安全管理措施3设备安全管理的重要性14重要性事故的直接原因是物的不安全状态和人的不安全行为。根据有关安全事故的统计，除去个别人为因素，80%以上的安全事故是设备不安全因素造成的，特别是一些压力容器、动力运转设备、电器设备等管理不好、设备操作不当、检修不当则更是事故的隐患。所以要确保安全生产，必须要有运转良好的设备，企业中消除了设备和环境的不安全状态也就杜绝了大多数安全事故的发生。5不安全行为及不安全状态26安全事故的原因71、不安全行为：不安全行为及不安全状态○不知○不愿○不能○不信○粗心○迟钝○侥幸未经培训即上岗操作未正确佩带个人防护用品未经许可开动、关停、移动机器维修过程中未严格执行加标锁定程序忽视安全警告标志、警告信号未遵守安全操作规程操作未持证上岗（无证操作）酒后或药后作业冲压作业时，手伸进冲压模工件紧固不牢拆除安全装置或安全装置失效使用行车前未检查附件是否可靠使用不安全的设备、工具等用手代替工具操作模具未经固定即开始维修、装卸等物体存放不当（有坠落磕绊倾倒风险）冒险进入危险区域攀、坐、站在不安全位置（设备、液压车等）机器运转时加油、维修、检查、调整、焊接、清扫等工作在传动部件或旋转部件旁穿过肥大的衣服使用手动工具时为保持必要的安全距离野蛮施工82、不安全状态：不安全行为及不安全状态○机器设备存缺陷○个体防护存缺陷○工作环境存缺陷防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷1、无防护罩2、无安全标志3、安全连锁装置坏或被短接4、电气未接地或绝缘不良5、局部无消音系统，噪音大6、登高装置没有护栏或阶梯不合规范7、没有静电导除装置防护不当1、防护罩不在适当的位置2、电气装置带电部分裸露强度不够1、起吊重物的绳索不符合安全要求设备在非正常状态运行1、设备带病运转2、设备失修，保养不当，设备失灵个人防护用品缺少或有缺陷1、无个人防护用品2、个人防护用品用具不符合安全要求生产（施工）场地环境不良1、照明光线不足或不良，光线过强2、无通风或通风不良3、作业场所狭窄4、作业场地杂乱5、地面湿滑有油污6、环境湿度、温度不当9机械或作业装置的危险部位认知310机械或作业装置的危险部位认知旋转轴、联接器、心轴、芯棒、主轴等一对旋转部件之间的转入夹口转动部件的突出部分124突出的传动带紧固件及传动带311机械或作业装置的危险部位认知设有空口的罩壳内的旋转螺杆机螺旋8旋转切削工具5往复压具及衡模6往复切削工具712设备及设备操作安全预防413案例一：不停机擦设备，卷入手臂死亡侥幸心理害死人发生事故的部位事故经过：2004年5月4日下午18：30左右，某公司车间实习生郭某在设备开机调试、慢速运行过程中，发现钢板上有杂质违章擦拭，结果不慎将右手臂卷入设备内部，右臂被挤拉断。现场人员迅速将其送往医院抢救，5月5日上午8：10抢救无效死亡。14案例一：不停机擦设备，卷入手臂死亡事故原因：1、郭某在未停机情况下违章擦拭，是事故发生的直接原因。事故责任：1、郭某违章导致事故发生，对事故的发生负主要责任。2、事业部班组长、安全员、分厂对现场违章未能及时检查并制止，是事故发生间接原因，负管理责任。1、任何人在任何情况下，一定要按规章制度办事，不能盲目蛮干，冒险违章作业，任何瞬间的违章行为都可能导致恶果。2、本案中作业人员违反设备操作规程，违章进入设备内部，未采取任何防护措施的情况下，私自对转动中机器擦拭，导致发生事故。3、生产经营单位的各级人员要把安全放在第一的位置，真正做到安全第一，如果事前考虑安全，注意对违章行为控制，就能避免事故的发生。事故警示15案例二：天车限位失灵吊钩冲顶，违章操作造成事故恶果2005年8月20日，青岛某公司职工冯某用天车上料时造成吊钩冲顶，造成1人死亡。事故经过：2005年8月20日早上4:45左右，青岛某公司车间开卷线操作工韩某用天车吊卷料上料，吊装到位后进入上料处进行调试。天车操作工冯某操作行车向回运动同时向上提升吊钩，在操作过程中，未能及时停止吊钩上升，造成吊钩冲顶，天车卷扬筒齿轮破碎，钢丝绳断裂，吊钩坠落，将在上料处操作的韩某砸倒，伤及头部，抢救无效死亡。16事故原因：设备安全附件存在重大缺陷，高度限位器失灵，在操作工误操作时未起到正常保护作用。而设备本身的高度限制器内部齿轮断齿，造成传动螺杆断裂，吊钩上升高度无法传达到限位器，限位器失灵，未能及时切断电源，造成冲顶后卷扬筒继续提升，破坏传动齿轮，扯断钢丝绳，吊钩坠落。是此次发生事故的主要原因。事故责任：1、设备部门对行车存在问题不能及时发现并维修到位，是事故发生主要原因，负主要责任。2、冯某违章导致事故发生，是事故发生主要原因，负主要责任。1、危险性较大的特种设备的完好和安全运行时保证生产安全的基础。2、建立健全设备安全管理制度，并落实到终端，及时发现和消除生产设备存在的事故隐患。3、加强对职工的安全教育和现场安全生产管理，防止违章行为发生。事故警示案例二：天车限位失灵吊钩冲顶，违章操作造成事故恶果17案例三：违章走线埋下安全隐患，线路磨损造成触电事故漏电的日光灯磨损的电源线2007年8月23日，青岛某公司注塑工艺员王某手抓工作台擦拭模具时触电，造成1人死亡。事故经过：2007年8月23日，青岛某公司注塑车间工艺员王某在调试注塑模具时，因注塑机旁工作台照明灯电源线长期磨损漏电，电源线磨损漏电处与工作台铁架接触，王某手抓工作台铁架擦拭模具时，被电击倒，经抢救无效死亡。18事故原因：1、操作台照明电源线接线不规范，无套管、铁皮口无防护，造成电线绝缘层破坏，无漏电保护装置，发生触电后不能自动保护，是造成本次事故的主要原因。2、设备、安保、安全员对注塑机日常巡检、监督不到位走过场，不能有效发现和解决，是造成事故的主要原因。事故责任：1、设备部门对注塑机存在问题不能及时发现并维修到位，是事故发生主要原因。2、王某违章导致事故发生，是事故发生主要原因，负主要责任。3、事业部班组长、安全员、分厂对现场违章未能及时检查并制止，是事故发生间接原因，负管理责任。1、各单位生产工作现场电器设备较多，必须按照规定安装漏电保护器、使用橡套电缆、并按规定敷设电器线路等。特别是单向电线电路、开关、插座、照明灯、排风扇等电器，如果安装不规范，就容易发生事故。2、去除物的不安全状态，规范人的不安全行为，是防范事故的重要方面，也是安全管理的重点所在。事故警示案例三：违章走线埋下安全隐患，线路磨损造成触电事故19冲压作业安全：☆常见事故：►冲压工作最常见的事故是手指被切断，另外还有：►工件被挤飞伤人。►齿轮或传动机构将操作人员绞伤。►模具起重、安装、拆卸时造成砸伤、挤伤。►冲模或工具崩碎伤人。☆事故原因：►私自拆除安全装置或安全装置失效，导致事故发生。►停机检修时，未采取保护措施，机器突然启动发生事故。►多人操作，动作不协调，发生误操作。►违反操作规程，在压力机正要运行时，用手进入模内进行调整作业。►身体不适、疲惫、体力不支发生误操作。1、冲压作业安全20☆安全操作压力机►每日作业前，检查冲压机（离合器、制动器、安全装置），出现问题应立即进行修补，保证完好。►整理好工作空间，将一切不必要的物件清理干净，以防工作时震落到开关上，造成冲床突然启动发生事故。►依照安全操作规程进行作业。►整理好机器周围空间，地上杂物冲洗清理干净，以防工作时滑跌或绊倒。►停机检修或因其他原因停机时，应使用安全片或安全塞防止意外滑动事故，并在明显处挂牌警告。►绝对不能私自拆除安全装置或使其功能失效。►服装要整齐，使用指定的作业工具和劳保用品（安全帽、手套、工夹具等）。►两人以上共同作业时，需设置两个以上开关，同时启动时才能有效。►身体不适、疲惫时，禁止作业。►定期检修安全装置。冲压作业安全21金属切削加工安全：☆常见事故：►刺割伤。操作人员使用较锋利的工具刃口，如工艺设备部正在工作着的车、铣、刨、钻等机床的刀锯，就像快刀一样，能对未加防护的人体部位造成极大伤害。►物体打击。车间的高空落物，工件或砂轮高速旋转时沿切线方向飞出的碎片，往复运动的冲床、剪床等，可导致人员受到打击伤害。►绞伤。机床旋转的皮带、齿轮和正在工作的转轴都可导致绞伤。►烫伤。切削加工下来的切削崩溅到人体暴露部位上导致人员烫伤。2、金属切削加工安全☆金属切削加工安全操作►穿紧身防护服，袖口不要敞开。操作时不能使用手套，以防高速运转的部件绞缠手套而把手带入机械，造成伤害。22►在机床主轴上装卸卡盘时，应在停机后进行，不可用电动机的力量切下卡盘。►车削形状不规则的工件时，应装平衡块，并试转平衡后再切削。►刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度的１．５倍，垫片的形状、尺寸应与刀体形状、尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。►除了装有运转中自动测量装置的车床外，其他车床均应停车测量工件，并将刀架移动到安全位置。►对切削下来的带状或螺旋装的切削，应用钩子及时清除，不准用手拉。►操作车床时，应在合适的位置上安装透明挡板，以防止崩碎切削伤人。金属切削安全►留长发的，要戴防护帽。否则会发生流血事件的哦23►用砂轮打磨工件表面时，应把刀具移到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支撑砂轮，应用木棍支撑，同时速度不宜太快。►为防止切削崩碎伤人，应在合适的位置上安装透明挡板。►持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体的其他部位。如无防护罩，操作时应注意安全距离，不要靠近。►用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖。使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢。►禁止把工具、夹具或工件放在车床床身上和主轴变速箱上。金属切削安全24被夹、剪事故及预防措施：☆可能发生被夹、剪事故：►操作机器时精力不集中，想其他事，结果发生误操作，导致事故；►安装、拆卸夹具时，机器突然启动；►上料、取料，装、卸工件时，没有正确使用安全装置；►检查产品、材料时，机器突然启动；►加油时，机器突然启动；►试车时，机器突然启动；►清扫铁屑时，戴手套工作；☆预防措施：►机器的旋转轴、传送带等旋转部位要加护罩、安全护栏、安全护板等直接防护，拆掉这些安全装置时，须经上级批准；►要防止身体等不小心碰触启动键而使及其启动。3、被夹、剪事故及预防措施25►作业时，穿戴合适的工作服、戴安全帽、穿防砸鞋，不得穿裙子、戴手套、围巾，长发不能露在帽外，不得佩带悬吊饰物。►作业前检查服装是否有被卷入的危险（脖子上缠的毛巾、上衣边、裤角等）；►保证作业必要的安全空间；►机器运转时，禁止用手调整或测量工件，禁止用手触摸机器的旋转部件；►清理铁屑等接近危险部位的作业，应使用夹具（如搭钩、铁刷等）；►停机进行清扫、加油、检查和维修保养等作业时，须锁定该机器的启动装置；►感到有危险时，立即操作紧急停车键。被夹、剪事故及预防措施26检修过程中风险类型及预防527检修过程中风险类型及预防■常见的检修伤害有哪些？：一、摔跌、砸、碰伤、机械伤害二、触电三、火灾、爆炸一、摔跌、砸、碰伤、机械伤害预防措施1.转动机械检修后，要及时恢复常设保护装置和防护设施。避免发生机械伤人事故。2.防止盘车时碰挂四周人员和物品，盘车前由专人进行检查；3.防止旋转时异物飞出伤人，人员站在轴向位置；4.防止砂轮、无齿锯碎片伤人，应带头盔或护目镜；5.收工时清点人员和工具，防止遗留在设备内；6.不准检修人员自己试运行；28检修过程中风险类型及预防7、检修过程中要避免油品泄露至地面，造成滑到摔人。8.按规定使用安全带、工具袋；9.不许上下投掷工具或材料；10.禁止攀登不牢靠的构架；11.工作面下面应有围栏、安全警示标志或其它防护措施；12.检修时移开的沟、坑、孔、洞盖板、围栏，离开现场时应恢复或采取可靠防止跌伤的安全措施。29检修过程中风险类型及预防二、触电1.使用电气工