PM支柱概论

TPM-PM支柱概论设备管理部张成目录第一部分PM支柱简介第二部分PM支柱主要内容2一、PM支柱简介一1.1TPM管理模型1.2PM支柱使命、战略及目标1.3PM支柱模型1.4PM支柱推行方式一、PM支柱简介31.1TPM管理模型4支柱战略：以最有效的设备利用为目标，以预防维护、事后维护、改良维护综合构成的设备保养体系为总设备管理机制，全员参与并以小组活动来推行设备维护与改善，实现故障损失降低，生产效益最大化。支柱使命：夯实设备管理基础；完善设备保养机制；提升设备运行效率；降低设备管理成本。支柱目标：生产成本逐渐降低，减少故障损失；设备可靠性持续提升，实现零故障。计划维护，是以专业维修人员为主，开展一系列设管理活动，提升人员维修技能，实现设备效率的最大化。1.2PM支柱战略、使命、目标5目标管理日常管理持续改善1.日常保养2.定期保养3.事后保养4.预知保养异常信息1.零故障七步骤2.自主保全支援愿景方针人员能力提升备件库存管理维护成本管理1.3PM支柱模型6源流管理1.设备开发（EM）MP回馈1.4PM支柱推行方式设备管理体系日常保养事后保养定期保养改良保养预知保养日常保养基准书日常保养记录日常保养实施异常异常检讨F条（黄单）F条（红单）异常记录保养基准书年度保养计划月度保养计划保养实施异常异常处理维护保养总结故障上报单故障处理故障分析故障数据库MTTR会议故障数据分析F条（红单）维护保养总结故障数据库OEE分析设备改善效果确认基准书设备诊断分析不良、故障分析倾向分析基准值确认基准书MP回馈清单维护预防（MP）7二、PM支柱主要内容二、PM支柱主要内容二2.1日常管理2.2持续改善2.3源流管理2.4成本管理2.5备件管理2.6人员能力提升82.1.1日常管理-设备等级区分设备分级的意义将设备按照一定的标准进行分类，针对不同的设备采用不同的管理方法，提高工作效率；设备ABC分类管理是一种科学的设备管理方法，在保证生产正常运行的基础上，分清主次，突出重点，使有限的设备发挥最大的效益。ABC分级分级方法根据设备在生产过程中的重要程度，可将设备分为：关键设备（A类）、主要设备（B类）、一般设备（C类）设备的重要程度通过效率、质量、成本、交期、安全五个维度进行评价；每个维度5分，共计25分。A级——18分以上B级——10分以上C级——10分以下具体分级评价方法详见附件内容注：每个维度评价细则中的标准，根据工厂实际情况进行适当调整。92.1.1日常管理-设备等级区分设备分级的应用设备分级维持活动改善活动日常保养定期保养TBM事后保养BM预知保养TBM改良保养CM维护预防MPA类设备B类设备C类设备必须实施可考虑实施建议实施√×◎◎√√√√√√√√√√√√√√×××根据设备分级结果，选择不同的设备管理方式102.1.2日常管理-日常保养日常保养推进流程日常保养基准书制定日常保养实施记录制定日常保养训练日常保养实施不良判定小停机处理通知维保人员日常保养持续开展NONOYES日常保养稽核保养基准书修订112.1.2日常管理-日常保养日常保养基准书设备日常保养基准书线别：设备名称：编写人：编写日期：基准书编号：类别NO机构部件标准保养方法工具频次设备状态及时间耳朵眼睛手毛巾毛刷扳手油枪…每班每天每周每月季度运行停机122.1.2日常管理-日常保养日常保养实施记录设备日常保养实施记录类别NO机构部件标准保养方法日期：班组：设备异常处理记录操作工签字：班长签字：132.1.3日常管理-定期保养定期保养基准书制定年度保养计划制定月度保养计划制定维护保养实施记录月度维护保养总结保养基准书修订设备情报分析结果异常判定定期保养持续开展NONOYES实施排期异常标准异常定期保养推进流程定期保养稽核142.1.4日常管理-定期保养定期保养基准书设备保养基准书线别：设备名称：设备编号：编写人：编写日期：版本号：NO系统机构部件部位保养内容保养目的保养方法工时（人·秒）判定基准状态周期异常处理安全品质效率其他运行停机152.1.4日常管理-定期保养年度保养计划16年度维护保养计划NO设备系统机构部件部位保养内容保养方法工时判定基准状态周期维护实施计划人/秒停机运转周1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月123452.1.4日常管理-定期保养月度保养计划17月度维护保养计划NO设备系统机构部件部位保养内容保养方法工时判定基准状态周期1月维护实施计划（人/秒）停机运转第一周第二周第三周第四周123456782.1.4日常管理-定期保养维护保养实施记录18维护保养实施记录NO设备系统机构部件部位保养内容保养方法工时判定基准状态周期实施日期实施人确认人（人/秒）停机运转123456782.1.4日常管理-定期保养维护保养总结19维护保养总结当月计划维护保养项目数量当月实施维护保养项目数量维护保养实施率维护保养异常项目设备运行过程中的异常设备维护成本分析设备维护稽核实施维护保养总结实施人：审核人：2.1.4日常管理-事后保养事后保养流程突发故障故障上报单故障处理故障分析故障数据库MTTR会议故障数据分析202.1.4日常管理-事后保养故障上报单212.1.4日常管理-事后保养故障数据库22设备故障数据库设备信息栏时间信息栏故障分类信息栏故障处理信息栏维修成本信息栏人员信息栏日期设备名称设备编号故障机构故障部件故障部位故障发生时间故障报修时间维修开始时间维修结束时间维修用时影响生产时间故障类型故障类别现象描述原因解决办法对策备品备件质检人员操作人员维修人员备件名称型号数量2.1.4日常管理-事后保养故障数据统计分析23设备故障数据统计分析设备名称：设备编号：设备机构图编号部位故障现象原因次数柏拉图2.1.5日常管理-预知保养预知保养流程选定设备设备诊断分析不良、故障分析基准值确认基准书修订通过PM支柱持内容续开展，人员对设备原理原则学习的不断深入后，开展设备的预知保养工作，设备预知保养实施过程正在持续完善中……24252.1.5日常管理-稽核管理保养稽核管理流程日常、定期保养基准书保养计划表实施记录班长抽样ENDSTAR主管抽样经理抽样确认实施确认实施确认实施结果结果结果YESYESYESNONONO262.1.5日常管理-稽核管理稽核实施管理根据经理抽样计划，总经理每周不定期进行抽样计划、实施稽核；不符合之车间的实施者，无论多少须针对本日所实施之所有保养项目重新实施保养根据产线个人负责保养项目，每日做抽样计划、实施稽核；不符合之个人，须针对本日保养项目重新实施保养工作产线稽核——班组稽核根据区域班、组抽样项目，由主管每日做抽样计划、实施稽核不符合之产线的实施者，无论多少须针对本日所有保养项目重新实施保养（所有产线的实施者）根据车间各主管抽样计划，由经理每日不定期做抽样计划、实施稽核；不符合之区域的实施者，无论多少须针对本日所有保养项目重新实施保养保养实施区域稽核——主管稽核车间稽核——经理稽核全厂稽核——总经理稽核272.1.5日常管理-稽核管理设备保养稽核实施记录部门：年月日生产线设备保养内容保养执行人稽核时间稽核人员执行合格率备注班长主管/经理1、稽核项目比例：班长抽检5%、主管/经理抽检3%2、备注栏填写缺陷，并通知保养执行人进行整改稽核实施记录二、PM支柱主要内容二、PM支柱主要内容二2.1日常管理2.2持续改善2.3源流管理2.4成本管理2.5备件管理2.6人员能力提升282.2持续改善-零故障七步骤零故障活动的四个阶段、七个步骤29四、诊断预知寿命三、定期复原劣化二、延长故障寿命一、减少故障间隔的变异STEP1：差距分析STEP2：对策制定与实施STEP3：临时基准制作STEP4：改良保养STEP5：点检效率化STEP6：设备诊断STEP7：预知保养30SEEP1SEEP2SEEP3第一阶段STEP1与使用条件的差距分析2.2持续改善-零故障七步骤示范产线：选择影响工厂生产、效率成本较大的生产线，做为改善示范产线，开展设备复原工作示范机：选择示范产线中故障较多的设备，做为示范设备开展PM复原工作，即示范机1.主题选定2.故障现象解析将故障数据库中的设备故障进行统计分析按照故障现象进行层化分析，确定故障现象类别**设备故障的柏拉图31SEEP1SEEP2SEEP3第一阶段STEP1与使用条件的差距分析2.2持续改善-零故障七步骤3.差距分析针对故障解析的结果，确定差距分析的故障现象故障现象：一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象故障模式：部件的失效形式**故障现象差距分析机构部件部位故障模式可能原因相关条件理想现状判定机构图将相关条件的理想和现状的标准进行对比分析，现状与理想标准判定为符合项标记为“√”判定不符合标记为”ד，机构图应包含此类故障模式的相关的连接部件。32SEEP0SEEP1SEEP2第一阶段STEP2对策制定与实施2.2持续改善-零故障七步骤对策制定与实施NO问题点对策内容计划完成日期实际完成日期责任人效果评估根据差距分析结果，将判定不符合项逐一列出，并制定问题复原实施措施、责任人及完成日期，并持续验证复原是效果。33SEEP1SEEP2SEEP3第一阶段STEP3临时基准制定2.2持续改善-零故障七步骤临时保养基准书线别：设备名称：设备编号：编写人：编写日期：版本号：NO系统机构部件部位保养内容保养目的保养方法工时（人·秒）判定基准状态周期异常处理安全品质效率其他运行停机将复原实施效果验证后结果良好的改善措施中的需要标准化的内容，更新到临时保养基准书中，进行持续验证。同时在复原验证过程中出现的新故障重复第一阶段的三个步骤内容。34SEEP1SEEP2SEEP3SEEP4第二阶段STEP4改良保养2.2持续改善-零故障七步骤在第一阶通过基本的复原实施无法消除的强制劣化现象和消除后自然劣化时间较短的内容进行改良保养，主要从设计上的弱点、工作负荷的弱点、以及以下不符合的使用条件等进行解析，进行深入的改善；改良保养的方法路径：QC九步法一、主题选定：明确改善的劣化现象（统计图表、X矩阵图）二、改善活动计划：成立改善小组，拟定改善活动排期；三、现状调查：部件对象的层别和故障数据分析四、目标设定：确定改善现象的目标值五、现状分析：对故障现象原理原则进行描述，从原理出发开展WHY-WHY分析、PM分析六、改善对策制定实施：七、改善成果确认八、标准化九、水平展开零故障三、四阶段方法和步骤待完善352.2持续改善-AM支援AM七步骤设备原理培训及拆装机步骤梳理教导拆装机工具、测量工具、备件准备针对故障、小停机差距分析针对不良问题做4M分析拆机复原开展数据测量修订差距分析基准红单移除帮助操作人员改善清洁困难点、污染源、食品不安全点1、将日常保养内容移交AM2、培训教导AM人员维护保养技能，并协助其制定临时维护保养基准书总点检六大系统的教材编写、教具制作六大系统基础训练设备六大系统的MAP图和矩阵表编写PM支援PM支援PM支援PM支援PM支援PM支援持续开展二、PM支柱主要内容二、PM支柱主要内容二2.1日常管理2.2持续改善2.3源流管理2.4成本管理2.5备件管理2.6人员能力提升36372.3源流管理-MP回馈MP回馈流程MP回馈提案工厂PM分科会审核MP回馈提案数据库事业部审核MP回馈设计数据库持续收集工厂各分科会收集设计方面的回馈提案由PM分科会进行审核将审核通过的提案纳入工厂提案数据库每月PM分科会将工厂提案数据库上报事业部进行审核事业部审核后、汇总各工厂数据库信息形成MP回馈设计数据库，在EM设备开发过程中进行MP回馈提案应用382.3源流管理-MP回馈MP回馈提案表MP回馈提案书部门：MP提案名称：填案人：提案日期：设备名称：设备编号：设备型号：目的安全保养故障不良换线维修质量提案内容改善前改善后改善前图片改善后图片收益设计建议PM组审核采纳：不采纳：PM分科会干事签字：392.3源流管理-MP回馈MP回馈设计数据库MP回馈设计数据库提出日期编号设备型号类型