门窗工程施工组织方案

1.编制说明和依据1.1.编制说明我公司组织有关技术人员认真阅读了本工程的招标文件，并派员踏勘了工程施工场地，对该工程的建筑、结构、质量、工期及施工环境、施工条件有了深入的了解。另外，我公司还组织有关技术人员仔细研究了省内外类似工程的技术资料，结合本工程的实际情况和我公司类似工程的施工经验，认真编写了本施工组织设计。1.2.编制依据1.2.1.本工程门窗大样图、招标文件及现场踏勘纪实；1.2.2.产品执行的相关标准和规范《铝合金窗》GB/11793-2008《塑钢型材》GB/T8814-2004《建筑安全玻璃管理规定》【2003】2116号《建筑外窗气密、水密、抗风压性能》GB/T7106-2008《建筑门窗洞口尺寸系列》GB/T5824-2008《建筑外窗保温性能分级及其检测方法》GB/T8484-2008《建筑外窗空气隔声性能分级及其检测方法》GB/T8485-2008《镀膜玻璃》GB/T1891502-2002《浮法玻璃》GB/T11614-1999《建筑玻璃应用技术规程》JGJ113-2003《建筑用安全玻璃》GB15763.2-2005《铝合金建筑型材基材》GB/5237.1-2008《铝合金建筑型材（电泳涂色型材）》GB/5237.3-2008《铝合金建筑型材（粉末喷涂型材）》GB/5237.4-2008《硅酮建筑密封胶》GB/T14683-2003《建筑门窗玻璃胶条》JC/T187-2006《塑钢门窗工程技术规程》JGJ103-2008《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》GB/50210-2001《钢塑共挤门窗》JG/T207-2007《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-20011.2.6.施工安全管理规范、规程及规定《建筑施工高处作业安全技术规范》《建筑机械使用安全技术规程》《施工现场临时用电安全技术规范》等现行相关标准，××省建设厅及××市建设局关于建筑施工现场安全管理的文化及规定。2.工程概况项目名称：项目地点：交货地点：承包范围：3.主要施工方法3.1.加工制作工程艺流程铝合金门窗的加工必须根据设计图纸及有关工艺严格操作，门窗的设计图纸应针对建筑设计施工图进行核对，并且对已完成的或在建的建筑物进行仔细的复测。加工分以下几道工艺：3.1.1.截料：型材杆件截料之前应对其型号，表面质量与颜色等进行检查并进行校直调整。根据图纸上规定的长度和数量进行下料，型材杆件截料长度尺寸的允许偏差：长度允许偏差为±0.3㎜，端头斜度允许偏差为±15’，截料端不应有明显加工变形，其毛刺不大于0.2㎜。玻璃压条的加工精度应保证玻璃压条安装后没有翘起，接口紧密，平整，必要时可配装加工。最后按各种规格、长度编号后送往下道工序。3.1.2.打孔压模（关键工序）：不同的长度选一至二根料进行划样调试模具，按加工构件图上所标注的加工工艺，画出每个需要机械加工的位置，按构件样品中所显示的加工方式进行钻、铣、冲等机械加工，构件上的孔位加工应采用划线样杆，钻模，多轴钻床等进行加工。自检合格后批量加工送往下道工序。本工序技术要求：3.1.2.1.截料端不应有明显加工变形，其毛刺不大于0.2㎜；3.1.2.2.构件上的孔位加工应采用划线样杆，钻模，多轴钻床等进行加工，孔中心允许偏差±0.5㎜，孔距允许偏差±0.5㎜，累计偏差不大于±1.0㎜；3.1.2.3.沉头螺钉用沉孔应符合现行标准《沉头螺钉用沉孔》GB1522的规定；3.1.2.4.圆柱头、螺栓用沉孔应符合现行标准《圆柱头、螺栓用沉孔》GB1523的规定；3.1.2.5.铝门窗构件铣削和冲切槽、豁、榫的加工应符合下列要求：构件铣槽尺寸允许偏差应符合表3.1.2.5.-1的要求：表3.1.2.5.-2铣槽尺寸允许偏差（mm）项目abC偏差+0.50.0+0.50.0±0.5构件铣豁尺寸允许偏差符合表3.1.2.5.-2的要求：表3.1.2.6.-2铣豁尺寸允许偏差（mm）项目abC偏差+0.50.0+0.50.0±0.5构件铣榫尺寸允许偏差符合表3.1.2.5.-3的要求（见图3.1.2.5.-3）：表3.1.2.5.-3铣榫尺寸允许偏差（mm）项目abC偏差+0.50.0+0.50.0±0.53.1.3.玻璃加工：3.1.3.1.槽铝式中空玻璃工艺流程及使用设备配置：玻璃清洗机，热压机、丁基胶机、双组份打胶机、分子筛灌装机。3.1.3.2各工序基本作用及技术要点①按用户要求设计包括按用户提出的尺寸要求、规格要求、结构要求、质量要求及其他要求进行相应的、合理的设计。按用户设计是中空玻璃生产过程中的前道工序和重要环节。②设计的依据主要是，GB1194—89《中空玻璃》标准和有的行业规定、经验数据。③主要内容包括：玻璃尺寸、规格的设计、铝间隔条尺存、规格的设计、密封材料的要求等。3.1.3.3.玻璃切割下料：玻璃切割下料是将整片玻璃按用户要求所设计的具体尺寸切割成型。在切割过程中，要把握以下技术要求：①要准确，误差在GB11944——89《中空玻璃》所规定范围内；切割线尺寸要均匀，在切割过程中必须切割线深度宽度一致；②折玻机构要可靠，折玻时折波顶杆轴线与玻璃切割线重合，以保证折玻后，玻璃断面与玻璃平面垂直，且段面呈矩型，平面度要好，为磨边奠定良好的基础。3.1.3.4.玻璃磨边玻璃磨边的作用主要有两点：①玻璃边缘的锐角、锐边倒钝；②消除玻璃边缘的边应力；③玻璃磨边大都采用砂带软磨削，因此，砂带的磨削寿命较长，但需特别注意，磨削由玻璃中间向两端磨削，不可一端进入砂带，以免将砂带划破。3.1.3.5.玻璃清洗干燥：玻璃清洗干燥是中空玻璃生产的重要环节，清洗干燥的质量决定着中空玻璃的制品质量，因此要十分重视。清洗干燥的技术要点：①根据不同的地区，不同的水质决定是否对清洗用水进行软化；②清洗用水一般为循环使用，因此必须有良好的过滤功能；③干燥风刀最好设两道，二次对清洗后的玻璃进行干燥，尤其第二道风刀要用热使干燥的风具有50℃左右的温度，目的一是提高干燥效率；二是容易发现玻璃上的残留及晶点；④清洗干燥过程中，与玻璃接触的导辊、托辊、隔条等要耐老化、不得掉色，以免影响玻璃质量。3.1.3.6.铝间隔条下料:铝间隔条下料要注意两个环节：①下料尺寸要准确(一般是下料设备上有定尺)；②间隔条切割断面整齐，无毛刺等；③不得损坏间隔条原有截面尺寸，以便后续使用。3.1.3.7.填充分子筛:填充分子筛保持中空玻璃内腔干燥平衡的有效手段。主要要求：①选择适合的分子筛；②灌装过程要迅速；③需保持分子筛的干燥度，保持环境干燥要求；④灌不要过满，留出30—40mm空间，以免分子筛热胀冷缩和插角使用。3.1.3.8.铝间隔框组装：铝间隔框组装的技术要点：①保持铝间隔条和插角的表面清洁；②组装后妥善吊挂和放置，不得表面玷污。3.1.3.9.涂密封丁基胶涂密封丁基胶是中空玻璃的重要环节，它决定着中空玻璃制品的综合质量(是否符和国家标准的五项指标)，必须重视这一环节。其技术要点：①选择合适的有质量保证的丁基胶制品；②涂胶须均匀，涂胶截面要一致；③有良好的附着力，和与玻璃的粘着力；④有良好的密封性能。3.1.3.10.铝间隔框合片铝间隔框与玻璃合片工序的技术要点：①各部尺寸要有保证，间搁框不得有偏移；②保持各件清洁，尤其中空玻璃内腔。3.1.3.11.热压成形热压成形是中空玻璃的重要工序，热压效果如何，决定制品的成形尺寸，质量和使用寿命。①压力需均匀，压辊须平行和同步；②中空玻璃的首端和尾端有保压和增压的功能，位置须准确；③热压压力能调整；④热压过程中，玻璃不得产生位移(错位)的现象。3.1.3.12.涂复密封胶涂复该道密封胶是中空玻璃制品的最后一道工序，主要目的是增加玻璃间的密封和粘结，传统的密封胶采用双组份聚硫胶，由于环保与成本等方面的原因，现推出新的密封胶——热熔胶，综合效果更为理想，对于双组份聚硫胶的技术要点：①A、B组份的成分应符合相关标准；②A、B组份可在—7：1~14：1间调节混合比例；③A、B组份应混合充分；①具有良好的固化性、密封性和综合性能；⑤打胶准确，无欠胶和多胶现象。3.1.4.门窗组装3.1.4.1.铝门窗组装必须有组装图和保证门窗达到设计性能的工艺，技术要求，所使用的各类材料应符合设计要求和有关规范的要求。3.1.4.2.铝门窗杆件组装之前应对其型号，表面质量与颜色等进行检查并清理铝型材上的毛刺，铝渣和油污，门窗杆件组装应尺寸偏差应符合相关产品标准和设计要求的规定。3.1.4.3.构件连接：采用45度组框时宜采用铝角码在专用组角机上采用机械楔紧组角或其它可靠连接方法，并在铝型材角部设置1～2处固定铝位角片；90度组框时宜在铝型材背面设置加强衬板或采取铝型材上采取局部加强措施；组装中挺时宜采用专用铝构件或锌铝构件连接；采用自攻钉连接时宜予留丝槽，组装后各连接处应对角，紧密，平滑不刮手，接口平整。构件连接处应紧密，缝隙应进行可靠密封材处理。铝型材接口处应采取打胶或采用柔性防水软垫片进行密封，构件组角时应在型材碰口位，内腔及铝角码处涂注组角胶，杆件横向料和竖向料的头，尾宜设置封口垫并以密封胶进行封口处理，其它连接部位和构造处如型材榫接处，紧固件连接处应用密封胶密封，打胶处应饱满不透光，构件连接接口处不应有严重外溢密封胶。3.1.4.4.胶条的安装：胶条型号和胶条长度应正确，装配后应均匀，牢固，无脱槽和变形现象，胶条长度应适当，不允许将胶条拉的过紧，应留有余量。胶条接口处（安装玻璃用嵌入式胶条除外）不允许有间隙，必须粘接处理或使用专用的接合连接角件搭接，粘接强度不得小于胶条拉伸强度的60％。胶条应保证安装后及使用中，胶条余型材充分接触。3.1.4.5.五金配件的安装：五金配件的安装位置应准确，数量应齐全，安装应牢固。五金配件应开关灵活，无卡死紧涩，具有足够的强度，满足门窗的机械力学性能要求。五金配件在结构上要便于更换和调整，宜采用卡槽式连接而不在铝型材的正面钻孔，采用紧固螺丝连接时宜安装塑料垫圈，并采用可靠的防松措施。不宜采用自攻螺钉或铝拉铆钉固定。五金系统各部件的安装所对应各个位置应准确、可靠，在框材、扇材上所需加工的各个工艺孔、槽口均应以五金系统生产单位所提供的技术要求为准。3.1.4.6.玻璃的安装：玻璃安装前应清理，检查玻璃安装槽口内外表面，保持表面洁净、干燥、无灰尘油污等，并按下列各条要求：玻璃不得与玻璃槽直接接触，应在玻璃的四边按设计要求垫上不同厚度的承重或支承垫块，垫块可采用胶粘固定，玻璃垫块不得阻塞泄水孔及排水通道。玻璃在安装槽内应均匀，对称，符合规范中玻璃嵌入尺寸的要求，采用胶条安装内侧胶条，胶条安装后应平直，无皱曲起鼓现象，对接处粘接良好。采用密封胶安装玻璃时可先在铝框内以足够的胶垫以调整好玻璃的位置，再打密封胶，密封胶应整齐，平滑畅顺，无空隙，断口和空洞，注胶宽度不小于5mm，最小厚度不小于3mm。玻璃压条可采用90°接口，安装玻璃前小心拆卸，安装压条时不得划花接口位，安装后没有翘起，接口紧密，平整。玻璃宜再工厂安装，需要再现场安装的玻璃应采用可靠措施保证安装质量与要求，开启扇玻璃安装后应再次检查，调整五金配件及窗扇框搭接量，保证开启平顺，无功能障碍，采用密封胶安装的开启扇应锁紧48小时以上以防止玻璃移位。3.1.5.成品保护：铝门窗组装完成并检查合格后应进行清洁，并采取保护措施以防止污损、划伤。变形，成品包装应满足存放、运输的需要。3.1.5.1窗框及窗扇框外视可视面采用保护胶纸进行保护，保护胶纸在撕开后不得有残胶，厚度宜大于0.08mm，窗外侧可贴一层保护膜，内侧宜为2-3层保护膜。窗的四角部位宜采用加厚的纸质，木质或其它材料的保护角垫来加强保护。3.1.5.2.贴保护膜时宜在玻璃槽口位内放置高于窗料高度的木条，五金配件等突出型材表面的部位要采用厚垫或其它可靠的措施来进行加强保护，窗尺寸较大时宜安装临时中挺以防止变形。3.1.5.3.玻璃需要内外双面贴保护膜，保护膜在撕开后不得有残胶，玻璃表面不得有划痕。3.1.5.4.窗框材料的表面涂层应能有效防止腐蚀的产生。3.1