凸凹模刃口尺寸的计算

凸凹模刃口尺寸的计算1.计算分析（1）模具的合理间隙值由模具刃口尺寸及其公差保证（2）间隙使材料和孔都带有锥度1）落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸2）冲孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸（3）在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。（4）冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使间隙越来越大。2.计算原则（1）设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上（2）由于冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸（3）冲模刃口制造公差的确定1）零件精度与模具制造精度的关系2）零件没有标注公差时：a①对于非圆形件，按国标“非配合尺寸的公差数值”IT14级精度来处理，冲模则按IT11精度制造②对于圆形件，一般可按IT6—7级精度制造模具3.计算方法（1）凸模凹模分开加工时尺寸与公差的确定：1）要求①分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差（凸模p凹模d）②为了保证间隙值，必须满足下列条件p+dmaxZ-minZ式中：maxZ，minZ——凸凹模之间最大，最小双面间隙。或取p=0.4（maxZ-minZ）d=0.6（maxZ-minZ）2）方法：①先确定基准件刃口的尺寸②根据间隙确定另一刃口尺寸③落料时所取凹模刃口尺寸应靠近落料件公差范围的最小尺寸④冲孔时所取凸模刃口尺寸应靠近孔的公差范围的最大尺寸⑤不论是落料还是冲孔，冲模间隙均应采用合理间隙范围内的最小值。3）计算公式落料：设工件尺寸为0ΔDdD=（maxD-X）d0pD=（dD-minZ）0p=（maxD-X-minZ）0p冲孔：设工件孔的尺寸为0dpd=（mind+X）0pdd=（pd+minZ）d0=（mind+X+minZ）d0式中：pd，dd——冲孔时凸凹模直径pD，dD——落料时凸凹模尺寸mind——工件最小的孔径maxD——工件最大的外径例：图示垫圈，材料为3A钢，料厚t=2毫米，凸凹模分别制造，试确定冲孔模和落料模的直径，垫圈的孔径是24.005.12外圆直径为034.035公称尺寸凸模偏差p凹模偏差d≤18-0.020+0.02018~30-0.020+0.02530~80-0.020+0.03080~120-0.025+0.035120~180-0.030+0.040180~260-0.030+0.045260~360-0.035+0.050360~500-0.040+0.060500-0.050+0.070系数x材料厚度t非圆形圆形10.750.50.750.5工件公差mm10.160.17~0.350.360.160.161~20.200.21~0.410.420.200.202~40.240.25~0.490.500.240.2440.300.31~0.590.600.300.30解：（1）由表3-5查得minZ=0.24maxZ=0.36maxZ-minZ=0.36-0.24=0.12（2）由上表查得落料时d=0.03p=0.02d+p=0.03+0.02=0.05maxZ-minZ=0.12冲孔时p=d=0.02d+p=0.04maxZ-minZ=0.12（3）由上表查得X落=X冲孔=0.5（4）落料时，凸凹刃口尺寸dD=（maxD-X）d0=（35-0.5×0.34）03.00=34.8303.00pD=（dD-minZ）0p=（34.83-0.24）002.0=34.59002.0（5）冲孔时刃口尺寸pd=（mind+X）0p=（12.5+0.5×0.24）002.0=12.62002.0dd=（pd+minZ）d0=（12.62+0.24）02.00=12.8602.00