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一、光泽不好、亮度不够主要原因：1、UV光油粘度太小，涂层太薄。2、乙醇等非反应型溶剂稀释过度。3、UV光油涂布不均匀。4、纸张吸收性太强。5、机器运行速度太快。解决方法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量；对渗透吸收性强的纸张，可先涂布一层底油。二、干燥不好、固化不彻底、表面发粘主要原因：1、紫外光强度不够。2、紫外灯管老化、强度减弱。3、UV光油以过保质期。4、不参与反应的稀释剂加入过多。5、机器运行速度太快。解决方法：在固化速度要求小于0.5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm；UV灯管要及时更换，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。三、印刷品表面UV光油涂不上、发花主要原因：1、UV光油粘度太小，涂层太薄。2、油墨中调墨油或燥油含量过高。3、油墨表面已晶化。4、油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）过多。5、涂胶网纹辊网线太细。解决办法：对要求UV上光的产品，印刷时就应采取相应措施，创造一定的条件：UV光油可适当涂厚些，必要时上底油或采用特殊光油。四、UV上光涂层有白点和针孔主要原因：1、涂层太薄；2、涂胶网纹辊太细；3、非反应型稀释剂如乙醇加入过量；4、印刷品表面粉尘较多；解决办法：保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂；稀释剂最好为参与反应的活性稀释剂。五、UV光油涂布不均，有条纹及桔皮现象：主要原因：1、UV光油粘度过高；2、涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑；3、涂布压力不均匀；4、UV光油的流平性差。解决方法：降低UV光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细、磨光；加入光亮流平剂。六、UV光油附着力差主要原因：1、印刷品油墨表面晶化；2、印刷油墨中的助剂不合适；3、UV光油本身黏附力不足；4、光固化条件不合适。解决方法:印刷工艺要提前考虑上光条件；在以印好的产品上涂布增强附着力的底油。七、UV光油变稠、有凝胶现象主要原因：1、UV光油储存时间过长；2、UV光油未能完全避光储存。3、UV光油储存温度偏高。解决方法：注意UV光油的有效使用期并严格避光储存，储存温度以5-25摄氏度为宜。八、残留气味大主要原因;1、UV光油固化不彻底；2、紫外光不足或灯管老化；3、UV光油抗氧干扰能力差；4、UV光油中非反应稀释剂加入过多。解决方法：UV光油固化必须彻底，并要加强通风，必要时更换UV光油品种。