搜索
微电子制造概论印制电路板的设计和制造印制电路板设计基础印制电路板的几个概念设计流程设计基本原则设计软件举例印制电路板的几个概念印制电路板（印刷电路板，PCB）按材料不同可以分为纸质覆铜板、玻璃覆铜板、绕性材料覆铜板按导电层数单面板双面板多层板印制插头坐标网格印制电路板的几个概念元器件的封装形式插装器件贴装器件印制电路板的几个概念元器件的封装形式插装器件贴装器件片式电容或电阻印制电路板的几个概念导线铜膜导线飞线印制电路板的几个概念助焊膜和阻焊膜助焊膜SolderMask]阻焊膜PasteMask印制电路板的几个概念层半盲孔（Blind）盲孔（Buried）过孔（via）Mil：【电】密耳(千分之一英寸)印制电路板的几个概念焊盘丝印层（SilkScreenoverlay）PCB设计设计流程布局元件的选择热处理设计焊盘设计基准设计和元件布局设计文件档案布线和检查电磁兼容性设计信号完整性设计DFMDFT仿真设计流程绘制电路原理图规划电路板设置各项参数载入网格表和元器件封装元器件自动布局手工调整布局比较网格表以及DRC校验文件保存，打印输出送厂加工设计基本原则元件布局关键元件优先，如单片机、DSP、FPGA等模拟电路通道和数字电路通道分开高频元件引脚铜箔导线尽量短重量大的元件加支架固定各元件间尽量平行放置其他设计基本原则布线微处理器芯片的数据线和地址线尽量平行放置铜箔导线间距不能小于12mil，以免产生击穿导线拐弯时，一般取45度或圆弧，高频为甚，以免产生信号反射尽量加粗电源线，增强抗噪能力数模电路接地分开数字电路接地布成环状有助增强抗干扰能力其他设计基本原则去耦电容的配置去耦电容不是一般称的滤波电容,滤波电容指电源系统用的,去藕电容则是分布在器件附近或子电路处主要用于对付器件自身或外源性噪声的特殊滤波电容,故有特称——去耦电容,去耦指“去除(噪声)耦合”之意.1、去耦电容的一般配置原则设计基本原则●电源输入端跨接一个10~100uF的电解电容器,如果印制电路板的位置允许,采用100uF以上的电解电容器的抗干扰效果会更好.●为每个集成电路芯片配置一个0.01uF的陶瓷电容器.如遇到印制电路板空间小而装不下时,可每4~10个芯片配置一个1~10uF钽电解电容器,这种器件的高频阻抗特别小,在500kHz~20MHz范围内阻抗小于1Ω,而且漏电流很小(0.5uA以下).●对于噪声能力弱、关断时电流变化大的器件和ROM、RAM等存储型器件,应在芯片的电源线(Vcc)和地线(GND)间直接接入去耦电容.设计基本原则●去耦电容的引线不能过长,特别是高频旁路电容不能带引线.●在印制板中有接触器、继电器、按钮等元件时．操作它们时均会产生较大火花放电,必须RC电路来吸收放电电流.一般R取1~2K,C取2.2~47UF.●CMOS的输入阻抗很高,且易受感应,因此在使用时对不用端要接地或接正电源.设计基本原则●设计时应确定使用高频低频中频三种去耦电容,中频与低频去耦电容可根据器件与PCB功耗决定,可分别选47-1000uF和470-3300uF;高频电容计算为:C=P/V*V*F.●每个集成电路一个去耦电容.每个电解电容边上都要加一个小的高频旁路电容.●用大容量的钽电容或聚酷电容而不用电解电容作电路充放电储能电容.使用管状电时,外壳要接地.PCB制造技术典型的印制电路板技术挠性基板与玻璃基板微过孔技术典型的印制电路板技术对基板材料的性能要求加工要求尺寸稳定性电镀性孔加工性翘曲和扭曲耐化学药品性粘结性紫外光遮蔽性典型的印制电路板技术对基板材料的性能要求安装性能尺寸稳定性平整度耐热冲击性可焊性剥离强度典型的印制电路板技术对基板材料的性能要求整机运行性能电气绝缘性介电特性基板厚度耐热、耐湿，耐霉机械性能热传导性安全性环境特性常用的印制电路板材料基板材料的分类刚性基板（覆铜箔层压板：CCL）纸基板：酚醛树脂板：FR1，FR2环氧树脂板：FR3玻璃布基板环氧树脂板：FR4，FR5（耐高温型）聚酰亚胺树脂板：PI等复合材料基板：环氧树脂型（CEM-1、3），聚酯树脂类（CEM-7、8）积层多层板基材：感光树脂、热固性树脂、其他粘结片基材特殊型金属板、陶瓷板、耐热的热塑性基板电路板材料的选择玻璃层比纸、布板要好（工作温度、电性能）酚醛和甲醛树脂板耐湿性能和高频性能不好，但电性能和温度较好最常用环氧树脂浸渍的玻璃布层压板FR4高频下，氟碳树脂浸渍的玻璃布层压板PTFEPCB制作工艺单面板制作工艺单面板制作工艺基板：酚醛纸基、环氧纸基、环氧玻璃布基，单面覆铜工艺：铜箔蚀刻法金属箔蚀刻法PCB单面板制造流程下料磨边→钻孔→外层图形→（全板镀金）→蚀刻→检验→丝印阻焊→（热风整平）→丝印字符→外形加工→测试→检验外形加工一、印制板外形加工方法：1.铣外形：利用数控铣床加工外形，需提供铣外形数据以及相应定位孔数据，这些数据均由编程人员提供，由于印制板拼板间距不可能很大，一般为3mm左右，因此铣刀直径一般为3mm或2.4mm。先在铣床垫板上钻管位孔，用销钉将印制板与铣床垫板固定后，再用铣外形数据铣外形。2.冲外形：利用冲床冲切外形，需使用模具，并且模具上定位钉与印制板的定位孔相对应，一般选择3.0mm左右的孔作定位孔。3.开V槽：利用V槽切割机沿印制板设计的V槽线将印制板切割成彼此相连的几部分；4.钻外形：利用钻床沿外形线处钻孔。通常开V槽与钻外形只作加工的辅助手段。二、外形加工方法的选择：外形加工方法的选择通常与客户的要求及外形的形状和加工的批量有关系，一般选择铣外形，编写铣外形数据时，要注意下刀点的选择和行刀方向。要确保行刀方向与有效外形的切削方向成180度即可，因此铣外形与铣槽内的行刀方向相反，铣的下刀点一般选择在距定位孔较近的一角，以减轻下刀和起刀动作对外形的影响；同样道理，如果内槽有凸角，则铣内槽的下刀点选择在凸角处；如果内槽没有凸角，下刀点选择在距内槽两边为铣刀半径处。另外，在下刀点处起刀时，由于印制板直角的一边已铣去，铣板时铣刀对板的挤压会使直角变形，因此一般铣处形时，在板四角都加一半径为0.8mm的圆角。当印制板单元内无法加定位孔时则在拼板板边加定位孔。冲外形能够适应大批量生产的需要，加工效率高，通常定位孔的选择对外形加工质量和加工效率有较大影响。V槽和钻外形是外形加工非常有效的辅助手段。其中开V槽是较常用的外形加工辅助手段。当印制板单元尺寸较小时，为减少铣板时间，可将几个印制板拼为一个单元，铣外形后再开V槽，这不仅提高了外形加工的效率，而且也有利于板件清洗和产品包装，还提高了板料利用率，对于不能加管位孔且尺寸较小的印制板，这对批量较大的板件很有利。当客户要求有工艺边或多种板样、拼在一起时，开V槽是首选的外形加工方式。开V槽虽有效率高的优点，但受设备制约，V槽间距还不能太大，也不能沿折线开V槽。与此相比，钻外形虽然较慢，但能克服以上困难，还能克服铣外形铣刀直径较大的缺点，如果客户要求的印制板单元间距超出开V槽宽度时，沿小单元拼板间加邮票孔（相邻孔间距大于孔直径约0.2-0.5mm的一连串的孔，孔直径小于1.0mm）便可满足客户要求；还有是客户将多种板拼在一起无法开V槽时，可在印制间加邮票孔，如果印制板有宽度d小于铣刀直径的内缺，无法采取铣外形来加工，而采取多次钻来加工就能实现。现实运用时可根据实际相互结合各种方法以达到客户要求。三、定位孔的放置定位孔是外形加工的重要因素。冲外形和铣外形是外形加工常用方法，其是冲外形加工效率很高，但它们都离不开与之相适应的定位孔，有时定位孔的放置对外形加工影响很大。通常在印制板单元中加两个孔，一般放在板对角，原则上距离越远定位越好，但对长或宽以及长宽相差悬殊的板，一般沿板边每200mm左右放置一定位孔。另外对一些特殊外形，孔个数会多于两个，位置也不一定在对角，如果客户技术资料中有工艺边，则管位孔最好加在工艺边上，或在板角选择两孔径在2.0-4.0mm的非金属化孔作定位孔。冲外形的定位孔放置很重要，为提高模具利用率和劳动生产率，使外形相同但布线不同的印制板使用同一模具，在模具设计时，选择通用的安装孔作定位孔，如有工艺边，则加在工艺边上，这往往要与客户技术专家充分协商。无论冲外形或是铣外形，一般都最好是在印制板单元内加或选某类孔作定位孔，但不幸的是确有一些客户不允许在板内加定位孔且无法在板内选某类孔作定位，我们不得不采用外定位加工外形，即在印制板单元外加定位孔。铣外形时在四个角上留下大约1～2毫末连接，然后用胶带固定，在用钻头打断，最后锉去边缘毛刺，冲外形也可采用同样方法加定位孔；如果印制板单元内有掏空的槽，则定位孔可加在内槽，另外是在板边加工艺块，工艺块与印制板单元用邮票孔相连，定位孔就加在工艺块上，冲外形后掰去工艺块，锉平毛刺，当采用冲外形加工时，会大大提高加工效率，但加工艺块会使拼板利用率下降。在冲外形时，板内无法加模具通用的定位孔，客户又不同意加邮票孔时，则在板外内槽处加模具通用定位孔。钻孔-数控钻铣一、钻床选择1.机床台面的刚性和稳定性：2.转轴的转速和稳定度：3.台面的移动精度和位移重复精度：4.X、Y、Z轴的进给速率：5.台面的移动及固定装置：6.最大加工尺寸：7.操作系统和控制系统：8.刀具管理系统：9.光尺系统的选购：10.吸尘系统：11.保护系统：钻孔-数控钻铣一、钻头选择数控钻床的钻头种类：印制板钻孔用钻头有直柄麻花钻头、定柄麻花钻头和定柄铲形(undercut)钻头。直柄麻花钻头大都用于单头钻床，钻较简单的印制板或单面板，现在在大型的线路板生产厂中已很少见到，其钻孔深度可达钻头直径的10倍。在基板叠层不高的情况下，使用钻套可避免钻偏。目前大部分的厂家使用数控钻床，数控钻床使用的是硬质合金的定柄钻头，其特点是能实现自动更换钻头。定位精度高，不需要使用钻套。大螺旋角，排屑速度快，适于高速切削。在排屑槽全长范围内，钻头直径是一个倒锥，钻削时与孔壁的磨擦小，钻孔质量较高。常见的钻柄直径有3.00mm和3.175mm。钻头的材质：印制板钻孔用钻头一般都采用硬质合金，因为环氧玻璃布复铜箔板对刀具的磨损特别快。所谓硬质合金是以碳化钨粉末为基体，以钴粉作粘结剂经加压、烧结而成。通常含碳化钨94％，含钴6％。由于其硬度很高，非常耐磨，有一定强度，适于高速切削。但韧性差，非常脆，为了改善硬质合金的性能，有的采用在碳化基体上化学汽相沉积一层5～7微米的特硬碳化钛（TIC）或氮化钛（TIN），使其具有更高的硬度。有的用离子注入技术，将钛、氮、和碳注入其基体一定的深度，不但提高了硬度和强度而且在钻头重磨时这些注入成份还能内迁。还有的用物理方法在钻头顶部生成一层金刚石膜，极大的提高了钻头的硬度与耐磨性。硬质合金的硬度与强度，不仅和碳化钨与钴的配比有关，也与粉末的颗粒有关。超微细颗粒的硬质合金钻头，其碳化钨相晶粒的平均尺寸在1微米以下。这种钻头，不仅硬度高而且抗压和抗弯强度都提高了。为了节省成本现在许多钻头采用焊接柄结构，原来的钻头为整体都是硬质合金，现在后部的钻柄采用了不锈钢，成本大大下降但是由于采用不同的材质其动态的同心度不及整体硬质合金钻头，特别在小直径方面。PCB制作工艺单面板制作工艺PCB制作工艺双面板制作工艺双面板制作工艺互连两层：贯穿连接（过孔）孔的金属化（PTH）：减成法加成法（无需蚀刻）制造工艺堵孔法（正相抗蚀）：工艺简单，浪费大，清除堵孔物质较难掩蔽法工艺导线法图形电镀-蚀刻法（减成法）裸铜覆阻焊膜工艺（SMOBC）PCB制作工艺多层板制作工艺积层式多层板典型工艺高密度多层板的发展方向激光柔性布线技术LCVDLIEP（激光诱导液相反映沉积）激光熔覆布线挠性板微过