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液压系统的维护与保养一．液压系统如何调试?不管是新制造的液压设备还是经过大修后的液压设备，都要对液压系统进行各项技术指标和工作性能的调试，或按实际使用的各项技术参数进行调试。液压系统的调试主要有以下几方面内容。①液压系统各个动作的各项参数，如力、速度、行程的始点与终点、各动作的时间和整个工作循环的总时间等，均应调整到原设计所要求的技术指标。②调整全线或整个液压系统，使工作性能达到稳定可靠。③在调试过程中要判别整个液压系统的功率损失和工作油液温升变化状况。④要检查各可调元件的可靠程度。⑤要检查各操作机构灵敏性和可靠性。⑥凡是不符合设计要求和有缺陷的元件，都要进行修复或更换。液压系统的调试一般应按泵站调试、系统调试（包括压力和流量即执行机构速度调试以及动作顺序的调试）顺序进行。各种调试项目，均由部分到系统整体逐项进行，即部件、单机、区域联动、机组联动等。(1)泵站调试①空载运转10～20min，启动液压泵时将溢流阀旋松或处在卸荷位置，使系统在无压状态下作空运转。观看卸荷压力的大小；运转是否正常；有无刺耳的噪声；油箱中液面是否有过多的泡沫，油面高度是否在规定范围内等。②调节溢流阀，逐渐分挡升压，每挡3～5Mpa，每挡运转10min，直至调整到溢流阀的调定压力值。③密切注意滤油器前后的压差变化，若压差增大则应随时更换或冲洗滤芯。④连续运转一段时间(一般为30min)后，油液的温升应在允许规定值范围内（一般工作油温为35-60℃。（2）系统压力调试系统的压力调试应从压力调定值最髙的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的压力阀。压力调定后，须将调整螺杆锁紧。①溢流阀的调整压力，一般比最大负载时的工作压力大10%～20%。②调节双联泵的卸荷阀，使其比快速行程所需的实际压力大15%～20%。③调整每个支路上的减压阀，使减压阀的出口压力达到所需规定值，并观察压力是否平稳。④调整压力继电器的发信压力和返回区间值，使发信值比所控制的执行机构工作压力高0.3～0.5Mpa;返回区间值一般为0.35～0.8MPa。⑤调整顺序阀，使顺序阀的调整压力比先动作的执行机构工作压力大0.5～0.8Mpa。⑥装有蓄能器的液压系统，蓄能器工作压力调定值应同它所控制的执行机构的工作压力值一致。当蓄能器安置在液压泵站时，其压力调整值应比溢流阀调定压力值低0.4～0.7Mpa。⑦液压泵的卸荷压力，一般控制在0.3Mpa以内；为了运动平稳增设背压阀时，背压一般在0.3～0.5Mpa范围内；回油管道背压一般在0.2～0.3Mpa范围内。(3)系统流量调试（执行机构调速）①液压马达的转速调试液压马达在投入运转前，应和工作机构脱开。在空载状态先点动，再从低速到高速逐步调试，并注意空载排气，然后反向运转。同时应检查壳体温升和噪声是否正常。待空载运转正常后，再停机将马达与工作机构连接；再次启动液压马达，并从低速至高速负载运转。如出现低速爬行现象，可检查工作机构的润滑是否充分，系统排气是否彻底，或有无其他机械干扰。②液压缸的速度调试速度调试应逐个回路（是指带动和控制一个机械机构的液压系统）进行，在调试一个回路时，其余回路应处于关闭（不通油）状态。调节速度时必须同时调整好导轨的间隙和液压缸与运动部件的位置精度，不致使传动部件发生过紧和卡住现象。如果缸内混有空气，速度就不稳定，在调试过程中打开液压缸的排气闽，排除滞留在缸内的空气；对于不设排气阀的液压缸，必须使液压缸来回运动数次，同时在运动时适当旋松回油腔的管接头，见到油液从螺紋连接处溢出后再旋紧管接头。在调速过程中应同时调整缓冲装置，直至满足该缸所带机构的平稳性要求。如液压缸的缓冲装置为不可调型，则须将该液压缸拆下，在试验台上调试处理合格后再装机调试。双缸同步回路在调速时，应先将两缸调整到相同起步位置，再进行速度调试。速度调试应在正常油压与正常油温下进行。对速度平稳性要求高的液压系统，应在受载状态下，观察其速度变化情况。速度调试完毕，然后调节各液压缸的行程位置、程序动作和安全联锁装置。各项指标均达到设计要求后，方能进行试运转。二．液压系统日常检查有哪些?液压传动系统发生故障前，往往都会出现一些小的异常现象，在使用中通过充分的日常维护、保养和检查就能够根据这些异常现象及早地发现和排除一些可能产生的故障，以达到尽量减少发生故障的目的。日常检查的主要内容是检查液压泵启动前、后的状态以及停止运转前的状态。日常检查通常是用目视、听觉以及手触感觉等比较简单的方法。(1）泵启动前的检查①外观检查大量的泄漏是很容易被发觉的，但在油管接头处少量的泄漏往往不易被人们发现，然而这种少量的泄漏现象却往往就是系统发生故障的先兆，所以对于密封必须经常检查和清理，液压机械上软管接头的松动往往就是机械发生故障的先觉症状。如果发现软管和管道的接头因松动而产生少量泄漏时应立即将接头旋紧。例如液压缸活塞杆与机械部件连接处的螺纹松紧情况。②要注意油箱是否按规定加油，加油量以液位计上限为标准。③用温度计测量油温，如果油温低于10℃时应使系统在无负载状态下〔使溢流阀处于卸荷状态）运转20min以上。用温度计测量室温，即使油箱油温较高，管路温度仍要接近室温。在冬季室温较低时，要注意泵的启动。④观察压力表的指针是否在0Mpa处？观察其是否失常？⑤观察溢流阀的调定压力。溢流阀的调定压力为0Mpa时，处于卸荷状态，启动后泵的负载很小。(2)泵启动和启动后的检查泵的启动应进行点动，对于冬季液压油黏度髙的情况。(300mm?/s以上）和溢流阀处于调定压力状态时的启动要特别慎重。液压泵在启动时用开开停停的方法进行启动，重复几次使油温上升，各执行装置运转灵活后再进入正常运转。在泵启动中和启动后应检查下列内容。①在点动中，从泵的声音变化和压力表压力的稍稍上升来判断泵的流量，泵在无流量状态下运转1min以上就有咬死的危险。②操作溢流阀，使压力升降几次，检查泵的噪声是否随压力变化而变化，有不正常的声音。如有咯哩、咯哩的连续声音，则说明在吸入管侧或在传动轴处吸入空气；如高压时噪声特别大，则应检查吸入滤网是否有堵塞、截止阀的阻力等情况。证明动作可靠、压力可调后，将系统调至所需压力。③根据在线滤油器的指示表了解其阻力或堵塞情况，在泵启动通油时最有效果，同时弄清指示表的动作情况。④根据溢流阀手柄操作、卸荷回路的通断和换向阀的操作，弄清压力的升降情况；根据压力表的动作和液压缸的伸缩，弄清响应性能。使各液压缸、液压马达动作2次以上、证明其动作状况和各阀的动作〈振动、冲击的大小）都是良好的。(3)运行中和停车时的检查在启动过程中如泵无输出应立即停止运行，检查原因，排除故障；当泵重新启动、运行后及停车时，还需做如下检查。①汽蚀检查液压系统在进行工作时，必须观察液压缸的活塞杆在运动时是否有跳动现象，在液压缸全部外伸时有无泄漏，在重载时液压泵和溢流阀有无异常噪声，如果噪声很大，则为检查汽蚀最理想的时候。液压系统产生汽蚀的主要原因是：在液压泵的吸油部分有空气吸入，为了杜绝汽蚀现象，必须把液压泵吸油管处所有的接头都旋紧，确保吸油管路的密封，如果在这些接头都旋紧的情况下仍不能清除噪声，就需要立即停机做进一步检查。②过热的检查用温度计测定油温及用手摸油箱侧面，确定油温是否正常〔通常在60℃以下)。对比一下泵壳温度和油箱温度，如前后二者温差髙于5℃，则可认为泵的效率非常低，这一点可用手摸判断，液压泵发生故障的一个主要症状是过热。汽蚀会产生过热，因为液压泵热到某一温度时，会压缩油液空穴中的气体而产生过热。如果发现因汽蚀造成过热，应立即停车进行检查。检查各电磁阀的声音，换向时有无异常，用手触摸电磁阀外壳的温度，比室温高30℃左右便可认为是正常的。③气泡的检查如果液压泵的吸油侧漏入空气，这些空气就会进入系统并在油箱内形成气泡。液压系统内存在气泡将产生三个问题：一是造成执行元件运动不平稳，影响液压油的体积弹性模量；二是加速液压油的氧化；三是产生汽蚀现象。所以要特别防止空气进入液压系统。有时空气也可能从油箱渗入液压系统，所以要经常检查油箱中液压油的油面高度是否符合规定要求，吸油管的管口是否浸没在油面以下，并保持足够的浸没深度。实践经验证明：回油管的油口应保证低于油箱中最低油面髙度以下10cm左右。④泄漏的检查检查油箱侧面、油位指示针、侧盖等是否漏油；检查泵轴、连接等处的漏油情况，髙温、髙压时最易发生漏油。检查液压缸在髙温、髙压下，在活塞杆处是否有漏油，并检查其在停下时的停止状态、工作速度；了解液压马达的动作、噪声、泄漏等情况。用手摸检查，或用眼睛观察管路各处〔法兰、接头、卡套）及阀的漏油情况，保持管路下部清洁，以使简单观察即能发现漏油，漏油一般在髙温高压下最易发现。⑤振动的检查打开压力表开关，检查髙压下的针摆，振动大的情况和缓慢的情况属异常。正常状态的针摆应在0.3Mpa以内。根据听觉判断泵的情况，噪声大、针摆大、油温又过髙，可能是泵发生磨损。根据听觉和压力表检查溢流阀的声音大小和振动情况，检查管路、阀、液压缸的振动情况，检查安装螺栓是否松动。在系统稳定工作时，除随时注意油量、油温、压力等问题外，还要检查执行元件、控制元件的工作情况，注意整个系统漏油和振动。系统经过使用一段时间后，如出现不良或产生异常现象，用外部调整的办法不能排除时，可进行分解修理或更换配件。三．液压设备维护保养的要点加强设备的维护保养是确保设备正常工作十分重要的环节。目前液压设备经常出现四种毛病：一为精神病，指液压系统工作时好时坏，执行机构动作时有时无；二为冒虚汗，指系统泄漏严重；三为抖动病，指执行机构运动时有跳动，振动或爬行；四为高烧病，指液压系统工作油液温升过高。如果对上述四种病情进行分析与诊断，寻找产生病根的原因，同时对液压设备进行科学管理，对常见故障提出预防措施，液压系统的故障就可以减少或避免。液压设备的维护保养应注意下列要点。①控制油液污染，保持油液清洁，是确保液压系统正常工作的重要措施。目前由于油液污染严重，造成液压故障频繁发生。据某大型工厂统计，液压系统的故障有80%是由于油液污染引发的。油液污染还加速液压元件的磨损。②控制液压系统中工作油液的温升是减少能源消耗、提高系统效率的一个重要环节。一台机床的液压系统，若油液温度变化范围较大，其后果是：a.影响液压泵的吸油能力及容积效率；b.系统工作不正常，压力、速度不稳定，动作不可靠；c.液压元件内外泄漏增加；d.加速油液的氧化变质。③控制液压系统泄漏极为重要，因为泄漏和吸空是液压系统常见的故障。要控制泄漏，首先是提高液压元件零部件的加工精度和元件的装配质量以及管道系统的安装质量；其次是提高密封件的质量，注意密封件的安装使用与定期更换；最后是加强日常维护。④防止液压系统振动与噪声。振动影响液压元件的性能，它使螺钉松动，管接头松脱，从而引起漏油，甚至使油管破裂。一旦出现螺钉断裂等故障，又会造成人身和设备事故。因此要防止和排除振动现象。⑤严格执行日常点检和定检制度。点检和定检是设备维修工作的基础之一。液压系统故障存在着隐蔽性、可变性和难于判断性的三大难关。因此对液压系统的工作状态进行点检和定检，把可能产生的故障现象记录在日检维修卡上，并将故障排除在萌芽状态，减少重大事故的发生，同时也为设备检修提供第一手资料。⑥严格执行定期紧固、清洗、过滤和更换制度。液压设备在工作过程中，由于冲击振动，磨损、污染等因素，使管件松动，金属件和密封件磨损，因此必须对液压件及油箱等实行定期清洗和维修，对油液、密封件、执行延期更换制度。⑦严格贯彻工艺纪律。在自动化程度较高的大批量生产的现代化机械加工工厂里，机械设备专业化生产程度较高，生产的节拍性很强，需按照加工要求和生产节拍来调节液压系统的压力和流量，防止操作者为了加快节拍，而将液压系统工作压力调高和运动速度加快的现象。不合理的调节不仅增加功率消耗，油温升高，而且会导致液压系统出现故障。⑧建立液压设备技术档案。设备技术档案是管好、用好、修好设备的技术基础，是备件管理、设备检修和技术改造的原始依据。所以认真建立液压设备技术档案将有助于分析和判断液压故障的产生原因，并为采取果断措施排