XXXX年动力分厂工作总结

2010年动力分厂工作总结2010年过去了，2010年是紧张的一年、忙碌的一年，奋斗的一年，更是希望的一年，一年的时间很快过去了，在一年里，动力分厂认真贯彻集团公司的企业文化精神，在公司领导及各分厂、部门的大力支持和配合下，全体员工用自己的勤劳和智慧，克服了给生产带来的诸多不利因素，按照2010年初制订的工作计划目标，各项工作圆满完成了，在保证各分厂、部风、水、电、汽需求的同时，不断拓宽工作思路，在生产经营管理、精神文明建设方面都取得了可喜的成绩，在思想觉悟方面有了更进一步的提高，本年度的工作总结主要有以下几项：一、安全管理：为了预防重特大安全事故的发生，动力分厂加强了安全重点要害部门、班组的管理，始终把安全工作纳入每次检查中。动力分厂在年初就制定了安全管理网络，做到了主要领导总体抓、分管领导具体抓、分厂安全员配合抓的管理程序，并严格履行“谁主管，谁负责”原则，建立健全了分厂质量管理网络和安全管理责任制。1、事故方面：分厂自投产以来就一直把“安全第一,预防为主”作为生产的核心内容来抓，在安全生产方面，严格落实各项安全规程、规章制度，各项工作坚决围绕“安全”进行精密部署和细致策划，力求提高工作效率，确保万无一失。2010年全年无安全生产人身伤害事故。2、新员工安全培训教育工作：全年新进75名员工，按照国家相关法律规定和公司制度，从安全基础知识、安全用电知识、消防知识、典型事故案例分析等方面对新员工进行了入厂三级安全培训教育，同时采取闭卷考试的方式，按照80分的合格标准，做到培训一个、合格一个、上岗一个，培训率100%，让员工树立“安全第一，预防为主”的安全观念。3、劳保用品管理：定期在每月10日左右领取配发劳保用品，依照公司劳保用品管理制度及发放标准，我们严格按执行发放员工的个人劳保用品并实行发放签名制（员工领取一个签名确认一个）。并严格要求穿戴，不定期检查、考核促使安全规定穿戴劳保。4、安全管理台账：为了能更好的对消防、防护器材使用和管理，在5月10日综管科重新对各站生产车间的消防器材、防护器具进行了全面的统计，并更新登记消防、防护器具台账，使各消防、防护器具得了专人管理、保养，使其更好地发挥它应有的作用；7月份利用公司组织的百是安全无事故活动，针对动力分厂的所有安全管理制度、预案、台帐等进行了为期一个月的修改、整理，使得动力分厂的安全管理制度等进一步规范化。4、安全生产责任书公司于2月8日和动力分厂签订了安全生产责任书，我们深知公司对安全生产的重视，于2月10日就安排综管科按照公司和动力分厂签订的安全生产责任书，起草了各站的安全生产责任书，在和各站长协商后和各站签订了动力分厂的安全生产责任书。各站签订了安全生产责任书后，对安全生产的重视在原来的基础上更进步提升了，在分厂和站级签订完后，各站又和班组签订，班长和操作工签订，做到了横向到边、纵向到底，使员工也有了安全生产人人有责的思想观念。5、安全检查深入细致的开展安全检查工作，做到预防为主，安全检查是搞好安全生产的重要手段，其基本任务就是：发现和查明各种危险和隐患，督促整改；监督各项安全规章制度的实施；制止违章指挥、违章作业，所以每天进行日常巡检，每月进行联合检查，风雨无阻。检查时着重查看生产现场的关键设备和重点部位及特殊作业现场。如在检查过程中发现问题，马上命令相关人员对现场进行整改，发现人员违章的问题，立即批评、教育，必要时进行处罚和处理，利用这种“走动式”管理，亲临现场、亲自观察，得到的信息便很及时、真实、全面，使问题能够及时得到解决。2010年动力分厂共组织了17次安全卫生设备联合检查，查出不合格事项338项，现场能立即整改的责令马上整改，不能整改的检查完后开检查整改会时，限期整改完成。2010年综合管理科安全员、综管员共巡查40余次，共发现不合格项73项，现场能立即整改的责令马上整改，不能整改的次日早会上要求限期整改完成。对每次检查出的不合格项，综管科都对整改情况进行追踪，直到完成整改。6、安全方案:2010年动力分厂处理了炼钢厂煤气阀门泄漏5次；协助加热炉气体置换并正常点火2次；协助卷取炉气体置换并正常点火5次；对炼钢厂进行气体置换3次；监护炼钢煤气设施改造3次,全年安全监护动火作业210次；进塔作业62次；动力分厂为兄弟单位的安全生产热情服务。动力分厂在做任何事情之前，总是先争对此事进行分析调查后拿出切实可行的方案后方才进行工作。在煤气站检修期间和炼钢分厂的煤气管道改造，对大的检修项目都是先让煤气防护站长对此项目进行现场安全分析，拿出安全方案经逐级审查、审核、审批合格后方才作业。对小的检修项目也派煤气防护人员跟随时时监护。但是我们在检修后6月7日对炼钢厂进行气体置换时，忽略3#平台西边盲端的置换（此盲端离地13米，无直爬梯。）以至于烘烤器点火引起3#平台西边煤气管盲端爆炸，给公司造成了一定的损失。虽然在此之前公司规定此管道为炼钢分厂所管，但是作为煤气生产、管理部门的我们来说还是非常内疚和惭愧。今后在工作中一定要吸取这次事故的深刻教训，踏实、细心工作，为把东方特钢建设的更加繁荣昌盛而努力奋斗。二、生产运行管理2010年的生产管理工作也还算顺利，除了电气维修工段在管理上还存有一些问题（但在下半年的已有所改观），5月份电气维修工段的管理不到位导致了两次停电事故，给公司其他分厂的生产造成一定影响，我在这里深感歉意。除此之外其他各站生产管理都还正常，煤气站的三次停电事故致使5月份成为动力分厂自从执行公司经济责任制考核工作以来最被动的一个月，这是我们前期管理的不足，但在下半年的工作中已经改正了以前没有做好的工作：对5月份的三次停电事故我们在下半年里针对事故作了整改、落实（各站统计、编制、完善了动力分厂内各站生产相互协调、相互通知调度指令管理制度）：1、各站统计、编制、完善动力分厂内各站与炼钢、轧钢、技术中心、仓储中心、综合楼、科技楼、生活区及外来施工单位生产相互协调、相互通知调度指令管理制度；2、各站以动力分厂为保障其他兄弟单位正常生产、生活为宗旨。各站负责统计、汇总、编制、完善、上报并由厂部负责收集、汇总编制、审查、完善在东方特钢公司范围内计划检修、非计划检修情况下，动力分厂各站与其他兄弟单位的各用户点关于停产检修要求停电、停水、中断各种能源介质和恢复生产需要供电、供水、供应各种能源介质等生产相互协调、相互通知调度指令管理制度。3、在动力分厂内、外突然出现突发事故情况下，动力分厂各站以公司利益受到最小伤害为宗旨，动力分厂各站与其他兄弟单位的各用户点关于突发事故被迫需要公司、分厂及个别生产工段区域停电、停水、中断各种能源介质和恢复生产要求供电、供水、供应各种能源介质等满足生产相互协调、相互通知调度指令管理制度。三、节能、技改管理：1、由于前期对煤气的使用管理不完善，使得煤气使用率达不到理想效果，后经多次调查、分析、协商由原来6台煤气炉的供给才能满足生产，调整到4台就能满足生产要求，使得煤气的生产成本有了很大的改观，一天就能节约近100吨煤，1年节约30000吨左右，近3000万元左右；2、煤气站总管冷凝水的回收利用：由于之前的建设设计没考滤得很周全使得每天20吨的冷凝水白白的浪费掉，后经设备、管道等的改造，把冷凝水回收进脱硫系统，即保证了生产,又节约了软化水的投入量，一年节约软水6600吨，节约资金30000元；3、焦油罐建造：由于设计时没有把焦油回收设计周全，不能很好的回收焦油，后经向领导汇报同意，新增建了焦油回收灌，使焦油的回收更有效，既保证了环境的污染又增加焦油回收率，降低了生产成本，由于焦油回收罐投入焦油获得净化，焦油销售价格每吨提高650/吨，每月回收焦油200吨左右，这样每月多收入13万元，全年多收入130万元；4、按生产工艺要求在净水站严格控制氯化铝、聚炳洗胺的加药量，在钠离子交换上把好加盐量，严格控制净环水、浊环水水质指标的浓缩倍数，减少排污量，在11月份中对厂区里面的厕所用水进行了整改，生活水改成生产新水，使生活水用水量每月减少了6000/T左右，我们还采取了对轧钢、炼钢缩短开泵和停泵的时间统计，还对泵房内的照明和泵房外的照明进行了整改，采取了措施，还对二级泵房水泵、二冷水泵改成了变频控制，恒压供水，节约了电量，对净水站的排污进行了整改，把排污水全部回收利用，减少了取水量和开泵次数，轧钢污泥间的化学除油器和污泥池水面上全部是轧钢渗漏的油，我们安排供水站员工进行人工捞油50桶废油，收入金额：4800元，污泥收入金额：27408元，在办公费用上我们利用废纸打印，在其他方面做到以旧换新，为公司节约了成本，降低消耗而努力。5、煤气最大放散改造，原有放散为手动放散，当发生停电、跳闸等事故时，司炉工要由二楼跑到三楼，手动打开放散阀，无法保证安全，也造成人员的浪费；改动为气动放散阀，司炉工有二楼主控室进行操作，提高了反应速度，保证了安全，节省人力。三、设备管理关键时期特别安排，特殊设备特别对待。动力分厂在针对设备工作不正常、人员变动大或思想不稳定，及环境天气可能影响设备工作状况时，在人员上进行特别的安排和对设备进行特别的处理，为设备提供有力的保证。在夏天设备受环境温度影响较大期间，分厂安排了针对性的安全设备大检查，做到了早预防，早发现，早处理，并安装了临时风机进行散热，及加强设备的巡视力度等措施。通过采取有针对性的措施，保证安全生产的进行，避免了可能事故的发生。动力分厂设备管理工作从4月份开始着手落实，由于人员的素质相差太大，此项工作的开展和推进遇到的阻力和困难也很大。总体来说各项设备管理工作是向前推进的，经过这8个月的设备管理促进工作也发现了很多问题。在此我对动力分厂的设备管理工作做个全面的总结。1.设备运行指标煤气站、给水站、除尘站、机加车间、220KV变电站：设备完好率100%、非故障停机率100%、设备检修工作完成率100℅、影响生产停机时间为0。但是不容乐观的是前期的管理还存有不力之处，使得5月份低压配电室的三次停电事故影响生产停机三次：第一次50分钟（设备设计原因）、第二次40分钟（人为原因）、第三次90分钟（组织不善原因）、共计时间为180分钟。以上三次停电中前两次是动力分厂内部原因，最后一次影响一个半小时其他厂区、影响很大，所幸的是其他分厂正好处于生产间歇，没有直接影响生产，只将其他分厂生产节奏时间向后推迟，事情的严重性动力分厂必须要认识清楚，这次虽然没有给公司造成直接经济损失，但此类事件的危害严重性我们必须认清，事后我们针对此类事件组织了学习、教育，在以后的工作中我们决不能再出现此类事件。2.设备管理制度的贯彻执行工作动力分厂以于上半年就贯彻执行公司关于设备管理制度中的《全员设备管理制度》，各站已经开始执行《岗位操作工设备使用和维护一级点检管理制度》、《设备点检制度》、《设备润滑管理制度》中的《设备点检五定标准》、《设备点检计划表》、《设备点检记录》、《设备润滑五定标准》、《设备润滑计划表》《设备润滑记录表》设备管理工作。由于各站中层干部的本身素质的差异和当前员工素质的水平原因，动力分厂也对中屋干部组织了多次学习，克服了种种困难后艰难的落实了这些工作。这些工作不可能待员工都培训好了再抓，只能一边培训一遍抓管理，以每月的两次检查来带动和促进、落实，以每月的理论培训和现场培训来提高和提升我们的设备管理，以中层干部的值班检查和不定期的抽查来了解落实情况。在上半年的检查过程中发现管理制度的落实工作还存在着一些问题如：1)个别站对上述管理制度认识和理解不深刻，制定的表格也不标准，执行的力度也不强（经过强制学习、教育下半年里已经有所改观）2)各站对《岗位操作工设备使用和维护一级点检管理制度》贯彻执行力度不够，个别站偏向于生产，对操作工的要求和培训力度不够（在下半年里针对操作规程、技术规程、点检规程、安全规程特展开了教育、培训、学习，经过半年的学习、培训、考试，大部分的员工都有了很大的提高。）3)我们的设备专职点检员的素质不高，在下半年里组织了专职点检员对设备点检技术、部位等进行了培训。4)设备检查工作从我们的中层到点检员对设备检查、点检工作重视程度