设备专业保全

专业保全2设备管理分前期管理和后期管理。前期管理的重点是对设备的技术性和控制架构。而后期管理则关注人员、流程和服务，以努力延长设备的使用时间、减少停车机率。预防保全是后期管理的先进思维，它通过建立设备保全管理体系，对设备进行点检保养、故障分析、模式预测等，来统计分析设备保全的各种信息，以期预先发现设备的潜在故障，来制定适当的对策，提高设备的可靠度，减少故障发生或缩短修理时间。期望藉由最经济的成本分析方法，找出保养的最低成本，以避免在定期保养阶段，造成过度保养的浪费。2、什么是预防保全3专业保全体系定期保全预知保全时间基础保全大修型保全状态基准保全定期更换、修理、润滑、清扫、点检、精度测定定期对设备进行分解、零件点检、零件更换、重新安装、调试对反映设备工作状态的参数进行监控，达到规定的劣化值时开展保全活动事后保全4建设预防保全体系的三个要点1.训练设备操作者掌握必须的技能。①发现异常的能力。②正确处理的能力。③制定保全基准的能力。④严格遵守标准作业的素养。⑤积极与专业保全人员配合的意识。2.提高专业保全对现场的保障能力。①接到反馈及时响应的意识。②分工严密。③保全计划的制定。④个人技能的提升。3.加强设备保全的评价能力。5预防保全的工作内容1.编制、修订点检作业、保全作业和保全标准。2.进行点检作业。3.对操作人员进行自主保全业务指导。4.收集设备状态情报，做好保全记录，建立设备保全档案，并进行针对性管理、保全和点检。5.编制保全计划、保全用料计划和保全费用预算，做好检修工程的管理工作。6.规范管理保全备件。7.进行事故故障分析处理，提出修复、预防措施。8.分析和评价保全效果，提出改进管理、改进点检内容和标准、改进设备的建议。6专业保全与自主保全的比较步骤从重点零件展开的预防保全从设备展开的预防保全自主保全体系1选定重点零件现状与初始基准的比较和分析3S2对当前的保全方法进行改善改进和补充基本的设定条件对污染源的难点开展对策研究3制定保全基准以原有基本的设定条件规范保全行为撰写清洁和润滑的基准4适当对策，延长设备寿命总点检5提高点检效率彻底目视化管理的实施自主点检6综合诊断，质量维修减少功能低下型所导致的故障建立4S管理体系7计划保全的稳定化计划保全体系的彻底贯彻自主维修的彻底贯彻7点检种类种类对象周期目的检查内容点检手段所需时间实施部门执行人日常点检所有设备每日保证设备每日运正常转，不发生故障异音、泄露、振动、温度、加油、清扫、调整（开机检查）五官5-10min使用部门操作人员定期点检重点设备及PM对象定期1个月以上保证设备达到规定的性能测定设备劣化程度，确定设备性能，调整修理（停机检查）五官和器具2-3月保全部门保全人员精密点检不定不定期保证设备达到规定的性能和精度对问题作深入的调查、测定、分析特殊仪器诊断2-6月保全部门专业技术人员81、设备运行的三种状态设备分三类：一类设备经过运行试验，技术状况良好，能保证安全、经济、负荷的设备，主要条件为：1.各种主要运行指标及参数能持续达到设计性能或同类型设备的一般先进水平。2.设备本体没有影响安全运行的缺陷，部件和零件完整齐全，腐蚀和磨损轻微。3.附属设备技术状况及运行情况良好，能保证主要设备安全运行和产出、效率。4.保护装置、信号及主要指示仪表，记录仪表等完整良好，工作正常。5.主要的自动装置能经常投入使用。6.主要的标志，编号能满足生产上的需要。7.设备及周围环境清洁，“七漏”基本消除。9二类设备具备是基本完好设备，虽个别部件有一般缺陷，但能经常安全满供，效率也能保持在一般水平。三类设备是有重大缺陷的设备，不能保证安全运行，出力降低效率很差。目前的企业管理者并不是没有积累经验，而是这种经验的积累缺乏一定的系统性，而且随着人员的变动和其它因素，导致信息的反复和不对称。企业用多年培养的一个有经验的维修人员，可能随着其退休而导致经验的流失，设备管理处于一种信息割裂状态。企业要重新培养一个同样的人才，至少又需要若干年，周期过长的结果是导致基础建设投入重复且过高。10第三类设备运行状态的缘由1.不能有针对性地开展设备事故的预防性措施的设置。2.设备故障发生了以后，不能依据有关信息迅速处理。3.从深层次来说，这是典型的“盲目、懒散”导致的“忙乱”，没有系统思考，就算是一天到晚加班加点，也不可能将事情做好，被市场认可。领导喜欢能“手到病除”的，还是具有前瞻性，能将“安全第一，预防为主”落实到位的员工呢？111-2、消除设备故障的五个着眼点1.保持基本状态：设备的清扫、点检、防污、润滑、加油、紧固等。2.遵守操作工艺：设备操作规范、注意事项、负荷条件。3.根除设备劣化：设备检修、元件更换、故障维修、故障分析与改进。4.改进设计缺陷：按照加工工艺的要求，对设备构造、性能、机能进行改良。5.提升人员能力：加强操作者的自主保全教育、提升专业保全人员的故障修复技能。12对于突发故障，要在最短时间内恢复，保障生产，并且写出停台报告。其次，要对设备进行真因分析，找出故障根源所在，从源头上找到解决方案进行对策，才会使问题彻底解决。第三，要制定停台预案，以免在以后再出现停台时可能会扩大影响。突发性故障处理13专业保全人员的工作内容1.班前会：决定当日点检工作的重点项目，明确当日重点点检的内容，强调做好点检前的准备工作。2.按点检路线进行点检，了解运行设备的状态与信息。3.根据周期管理表进行定检或借助于精密仪器进行针对性检查，对经常出故障的部位进行跟踪点检。4.对车间的日常点检发现疑问的部位进一步诊断，对前日或夜间检修方检修、抢修过的部位进行细心的检查，对在点检中发现的简单问题进行处理。5.发现点检问题时，同班长、工长进行交流，以便制订合理的处理方案。一汽轿车设备清洁度及保养标准生产车间西区焊装车间序号部位名称清擦及保养标准负责人1控制柜外壳擦拭干净操作者2控制柜外部仪表盘擦拭干净操作者3控制柜外部电源操作手柄要保持清洁操作者4控制柜外部控制箱要清洁操作者5变压器本体要清洁操作者6变压器吊环及钢丝绳要保持清洁操作者7变压器各部仪表及气动三连件要保持清洁操作者8焊钳上的飞溅物擦拭干净操作者9焊钳上的油污擦拭干净操作者10平衡器和吊环上无飞溅物及灰尘操作者注意:以上擦拭禁止用水及溶剂,必须在停电状态下完成焊钳变压器控制柜一汽轿车设备清洁度及保养标准生产车间西区焊装车间序号部位名称清擦及保养标准负责人1控制柜外壳擦拭干净操作者2控制柜外部仪表盘擦拭干净操作者3控制柜外部电源操作手柄要保持清洁操作者4控制柜外部控制箱要清洁操作者5变压器本体要清洁操作者6变压器吊环及钢丝绳要保持清洁操作者7变压器各部仪表及气动三连件要保持清洁操作者8焊钳上的飞溅物擦拭干净操作者9焊钳上的油污擦拭干净操作者10平衡器和吊环上无飞溅物及灰尘操作者注意:以上擦拭禁止用水及溶剂,必须在停电状态下完成焊钳变压器控制柜一汽轿车设备清洁度及保养标准生产车间西区焊装车间序号部位名称清擦及保养标准负责人1控制柜外壳擦拭干净操作者2控制柜外部仪表盘擦拭干净操作者3控制柜外部电源操作手柄要保持清洁操作者4控制柜外部控制箱要清洁操作者5变压器本体要清洁操作者6变压器吊环及钢丝绳要保持清洁操作者7变压器各部仪表及气动三连件要保持清洁操作者8焊钳上的飞溅物擦拭干净操作者9焊钳上的油污擦拭干净操作者10平衡器和吊环上无飞溅物及灰尘操作者注意:以上擦拭禁止用水及溶剂,必须在停电状态下完成焊钳变压器控制柜序号12345678910设备清洁度及保养标准生产车间XX车间设备名称悬挂式点焊机设备编号部位名称清擦及保养标准保养周期负责人控制柜控制柜外壳擦拭干净每周操作者控制柜外部仪表盘擦拭干净每周操作者控制柜外部电源操作手柄要保持清洁每周操作者控制柜外部控制箱要清洁每周操作者变压器变压器本体要清洁每周操作者变压器吊环及钢丝绳要保持清洁每周操作者变压器各部仪表及气动三连件要保持清洁每周操作者焊钳焊钳上的飞溅物擦拭干净每天操作者焊钳上的油污擦拭干净每天操作者平衡器和吊环上无飞溅物及灰尘每天操作者注意:以上擦拭禁止用水及溶剂,必须在停电状态下完成15突发故障基准书点检基准卡发现问题真因解析制定对策他机点检指导书要领书月计划执行统计分析3、预防保全的运行程序改善方案年计划164、如何才能成功地推行预防保全1.做好设备的前期管理。2.建立设备寿命周期内所有可以预测到的故障模式档案。3.对于设备可能出现的故障，制定不断完善的措施。4.从单纯追求减少设备停机率向追求点检有效整改率、设备完好率、维修计划完成率转变，并占考核的60％。5.从单纯考核维修工时向考核经济管理、有效管理去转变，开展目标成本管理。6.制定详细的设备点检、维护计划。7.严格执行已制定的设备保全计划。8.不间断地对设备者/保全人员进行技能训练。9.加强设备保全的目视化管理和防呆防错控制。17预防保全的关注重点影响方面确定依据出故障后影响面大的设备关键工序的单一设备负荷高并对均衡生产影响大的设备负荷高的生产专用设备故障频繁、经常影响生产的设备台时价值高的设备消耗动能大的设备修理停机对产量/产值影响大的设备安全出现故障后会严重影响人身安全的设备对环境有严重影响的设备修理复杂程度大的设备备件供应困难的设备易出故障且不好修的设备维修性成本生产质量关键工序无代用的储备精加工的重要设备设备因素影响工序能力指数不稳定的设备质量185、如何正确进行设备的润滑管理1.设备润滑管理的组织形式设备管理工程师采购部用油需求专业/自主保全技术指导用油计划油库供油油品检测油料发放废油的回收与再利用切削液配制技术指导192.设备润滑管理的任务①建立与完善润滑管理的组织机构与人员配备②加强润滑的基础管理，如：制定日常用油的消耗定额和储备定额，润滑的周期和工艺、管理制度和记录台帐/卡片，润滑保全的标准作业文件。③建立油料的检验和试验的工艺、措施和制度，提高润滑技术。④对废油/废切削液进行回收和再利用的研究。⑤对各部门的用油进行计划管理。⑥对设备运行中油料/切削液的质量作定时/定点的检测、漏油治理、油料浪费排除，对因油料/切削液引起的设备故障提出解决办法，对设备密封装置提出改进意见。⑦对油库、储油及检测试验设备设备工具进行管理。⑧总结、推广油料润滑的优秀经验，收集新油品信息，推广新油品和新技术的使用。203.设备润滑的“五定”管理①定点：运用目视管理技术在现场和润滑作业文件上进行具体设备、润滑部位、加油量、油料储存的指示。②定质：严格按照规定进行领油、用油的操作。③定量：做到计划用油、合理用油、节约用油，若超过定额，应查明原因，解决问题。④定期：根据设备运行实际情况和油料质量，确定用油和清洗的间隔期。⑤定人：指定各环节负责人，简化流程，明确责任。每天/周的加油一次的润滑——操作者各储油箱、齿轮箱、液压油箱的加油、清洗、换油——专业保全人员为主，操作者配合拆卸后的添加、更换油品——专业保全人员216、保全的类别与职责划分活动分担防止劣化劣化的测量劣化的恢复操作保全目标手段生产保全维持改善日常操作日常保全预防保全专业保全预知保全事后保全个别改善品质保全正确的使用和操作清扫、点检、润滑和简单调整点检、润滑和简单调整计划精检/修理诊断性检查和针对性检查异常情况的早期发现以及迅速的处理联络突发处理品质的改善异常情况检查方法的改善、开发减轻负荷、便于维修、消除或减少故障227、预防保全四个阶段七个步骤的展开1）清晰地界定自主保全与专业保全的职责范围。2）建立与自主保全相协调的预防保全体系。3）开展预防保全的七个步骤。①收集基本保全资料：记日志、建数据库、制作实绩图。②保全问题的基本对策③制定保全基准④延长设备的使用寿命⑤建立保全制度⑥设备难点问题的保全⑦设备综合性能保全的评价4）减低设备的九大浪费。237-2、预防保全体系的建立步骤1.以设备管理部门为主体，成立设备保全联合管理组；2.选定需预防保全的对象；3.制定预防保全的方法；4.确定设备预防保全的基准；5.开展预防保全的活动；6.预防促全活动水平的提高与完善。247-2-1、建立预防保