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挑战“零缺陷”-现场质量管理讲师：曾凡泽目录：现场质量的基本思想●什么是质量？●质量的形成●提高质量的原则现场质量活动●工序质量的三不原则●工序质量管理的原则●工序质量管理6工具质量改善活动和改进工具●QC活动步骤●QC活动工具质量管理的基本思想谁是顾客？顾客是使用我的工作结果的人，顾客可分为内部和外部顾客质量就是满足顾客需求，顾客的需求是变化的，我们要时刻感知、理解、不断满足顾客需求什么是质量？质量是含在我们的工作结果中，质量是干出来的什么是质量？可靠性性能安全性经济性维修性服务戴明流程图生产、装配、检验原材料的验收与测试设计与重新设计阶段0：产生构想消费者研究流通原材料与设备供应商机器、方法、成本之测试ABCD消费者我们要让进来的东西获得不断的改善，不断针对需求作改变——必须与供应商长期保持密切的合作关系，共同努力——必须根据客户需求的变化不间断地进行变革——创新和预测顾客需求，给顾客更多质量的综合性顾客要求的质量.正确的掌握消费者要求(市场质量),根据制造能力设计产品,并且以与使用目的一致与否来判定设计质量好坏.以设计质量为目标在工厂内制作出来的产品的质量.制造质量能够满足市场质量那就是一个良好质量.质量市场质量设计质量制造质量品质革新的基本思想品质是要与顾客的期望一致.所以它不是反映制造人员和销售人员的立场,而是反映使用人的立场顾客判定最终品质.为了最大限度满足顾客的要求,必须制造最高的品质的产品.在各自的业务现场上,品质是要遵守的最基本的规则和规范.第一：质量是整个企业共同的责任。第二：质量是由顾客确认的第三：质量与成本是统一的第四：质量需要个人和团队的协作精神。第五：质量是管理方法第六：质量与创新相互依赖第七：质量是一种道德观念第八：质量必须不断提高第九：质量是提高生产率最有效、最经济的途径第十：质量是由消费者和供应商相关的整体系统来实现的全过程质量管理的十条原则质量（BigQuality,大Q）意识——基础。不断地满足顾客、市场和社会的需要——纲领。以人为本——基本特征。质量的不断提升——精髓。明确的质量方针和目标——承诺。有效的质量管理体系——保证。全过程控制——屏障。PDCA循环——工作程序。包括统计在内的技术方法——工具。质量成本管理——生财之道全面质量管理的解析现场质量零缺陷管理通过检查可截住不良在顾客收到前修理•（一）浪费•（二）品质意识*工序外的检查和修理都是浪费*制造的作业者对产品绝对必要且必须进行全数检查不良的代价110100发生不良前的改善费用发生不良后的修理费用顾客投诉处理费用•必要时间、按照必要的数量生产必要符合要求的产品•生产过程中一旦出现不良，生产线必须全线停止，对生产产生巨大的影响•必须追求制造过程中的零不良，零缺陷。追求零不良不良品对经营活动的影响•不良会提高成本•打乱整个生产计划和生产管理活动•发生的问题和发生的额外成本增加也再所难免，因此必须追求零缺陷。1%=100%目标:达到更高水准变化的目标QA体系：持续获益,标准化DoCheckActPlan持续改进用质量创造效益---帮助企业赢利企划和设计制造检查设计品质技术系统设计部门（和设计品质相关之资料的传送）制造、检查、品质保证部门质量保证全过程的质量保证系统零件保证工程保证成品保证进货检查可靠性认证过程自检过程检查出厂检查可靠性认证新产品开发阶段量产品生产阶段零缺陷的原则1.开发质量采购质量供应商过程质量制造、品管、设备、工艺QC工程图质量检查基准作业基准生产条件建立工序作业基准零缺陷的原则2.工作标准①依作业标准之作业实施作业指导书制定部门担当审核审议合议部门承认部门制造Q.C适用型号品名工程名制定者作业,安全注意事项作业内容顺序NoNo日期内容事项生产部品使用材料适用型号品号品名品号数量设备/工具改正事项自主检查管理编号②把握生产工程的管理状态零缺陷的原则3.②把握生产工程的管理状态目视管理小问题看成大问题的手段0.5%→0.25%5000PPM→2500PPM50%改善不可能的!0.5也小...试一下!5000是大质量现况目视管理•工程不良率制造部门/质量部门分别统计工程不良率,并进行数据整理和分析-不良项目调查和统计分类-慢性问题发现•出厂不良质量部门统计出厂检查批不良率和返工率-不良项目调查和根本原因挖掘-防止再发生措施•退货不良质量部门统计退货不良率或退货不良件数-不良项目调查和原因分析-顾客反馈信息处理-防止再发生措施异常发生时的迅速处理及再发生的防止有那些问题？*工作不能进行*产品不能依规格通知你的主管被生产出来*状况和往常不同零缺陷的原则4.③异常发生时的迅速处理及再发生的防止停线系统③异常发生时的迅速处理及再发生的防止检查原因并决定适当的对策真正原因症状（问题表面）挑战不良“O”化开展100PPM活动！100PPM=1/10000没有特别投资也能达到的行动!行动!行动!达成!100PPM“万分之一”的不良也不能发生达成零不良的方法：源流管理•制程安排不好•管理方法不好•品质观念错误品质问题追根寻源，主要是管理问题，其次才是技术问题。不制造不良品•不良品是因为人犯错而制造出来的，如果人不会犯错误，不良品就不会制造出来。•绝不可以有“出现不良是正常现象”这样的想法。•错误的想法：材料不良、设备不佳、一时疏忽都是无法避免的事情，无法防止，谁都不愿意制造不良，因此，不良无法避免。品质的三不政策不流出不良品•如果能做到不制造不良品，那么后面的检查也就不需要了，但实际一下子并不可能达到这个水平，因此，必须通过控制方法不让不良品流到后道工序。•制造者必须自主全数检查，将检查做成一道“工序”，绝不可以把检查作成一个“岗位”。•不可以是制造是一个人，检查是一个人。品质的三不政策不接受不良品•要求前制程全数检查，不把不良品流到后制程，也还会发生纰漏，因此必须要求后制程对接受的产品进行检查，发现不良拒绝接受。•发现问题后必须通知制造的工程，决不可以因为问题小就代替修理或不通知前工程。品质的三不政策不良品有三种•企业经营的致命伤是不良太多，品质不佳。•什么是不良、不良怎样产生、全体员工对不良的看法有无统一的认识，是解决和防止不良的关键。•简单的说，不良就是指不符合要求的物品或事物。•不良可分为三种：消费者感觉到的不良•消费者首先感到的是商品不良，然后才是交货期不能完成的不良，这些都是可以量化、可具体指出的不良。•此外，尚有属于感性的或人文科学领域的所谓魅力的品质，这是难以用具体的尺度来衡量的，这些就称之为“顾客满意度”，满意度低落或是比对手来得差，也算是不良。管理的不良•从营业部接单错误开始，到设计图面不良到上下游的关系不佳等等都是属于管理的不良。这些不良的件数必须明确罗列出来，才能随时改善。•工厂内部的不良就更多了，例如出勤不良、作业不良、生产计划不良、工艺不良、停线不良、缺件、加工不良、装配不良，材料不良等都必须一一改善。制程的不良•制程不良就是无法达到制程标准而产生的不良品，也是一般人所指的加工不良品。事实上光考虑到这点是不够的，必须同时考虑到前述的两种不良同时解决，这才是精益生产所追求零不良的内涵及境界。•制程不良是工程每日生产中经常遇到的问题和困扰，也是不许克服的不良。制程不良的发生频度顺序第一位漏加工，逆加工、过加工产生不良第四位装配时由于错装、漏装而产生的不良第三位安装夹具时漏装零件产生的加工结果不良第二为尺寸发生变化，或尺寸位置不对的不良第五位螺丝等小零件漏装或没有锁紧的不良第七位包装时标签说明遗失或错误产生的不良第六位异材混入的不良，此不良会损坏设备零不良的十四大原则•精益生产所追求的零不良是一个不良都没有，其实现的原则总结如下：全数检查原则：所有零件所有工序无论采取什么形式都必须作全数检查。序内检查原则：品质是制造出来的，在工程外对零件的检查和修理是浪费。停线的原则：工程内出现不良必须立即停止生产、立即对其根源对策的活动123殊途同归原则适当降低工数，使潜在不良显现降低不良，提高生产率和品质水准N=2原则：稳定的制造过程采用N分之一检查仍能够保证零缺陷，N分之一等于全检防错装置原则品质不能完全依赖员工的责任心，必须使用防错装置来防止疏忽。责任的原则：发生不良作业人员须立即现地修理和采取防再发对策，负责到底逮捕现行犯原则：一旦发现不良，何时、何机器、谁、哪种材料要立即确认，处理标准作业原则每一个周期的动作必须有规律性和重复性，在每周期内实施检查零不良的十四大原则456789目视管理原则：工程不宜太长，按工艺排布生产线，一旦不良出现，大家立即明白原因。任务明确原则：各工程的产量目标，品质目标和状况都要明示，作为改善和维持的依据齐心协力全员参与迈进零缺陷检查的任务原则：检查是作业工序，不是为挑出不良设的岗位，设法对策和减少不良。没有抱怨原则：要全员经营品质以零不良为目标提供零不良的产品给顾客。单件流动原则：完成一个工程立即进行下工程，这样能及时发现不良品。零不良的十四大原则1011121314战术一、生产平均化、平准化平准化的含义：数量平准和品种平准平准化生产后，由于流程中的在制品数量急剧减少，随着在制减少、搬运减少、在工减少、码放减少会减少由于磕碰、挤压而产生的不良，同时由于工件减少也似的错装、漏装、多装等情况不会发生。而且由于作业有规则和平稳，错误作业发生的可能性也大幅度下降了。战术二、标准作业标准作业是指彻底消除作业浪费，使作业员的作业规律化标准作业的要点是使制造过程中的零件流动速度加快，流量细小化。标准作业以在现场不生产不良品为出发点，也是改善的出发点和维持点。同时，标准作业也为成本、交期、安全、培养新人和多能工做出巨大的贡献。战术三、自己检查零不良的实现必须实施自己检查，因100%的检查只能自己完成，将下到工序作为自己的客户看待，只向后工程送良品。自己检查的基本做法是在规定的时间里，可以是每个检查也可以是25个查一次，一面查核零件的状态，一面使不良品绝对不流到后工程。战术三、自己检查•自己检查时，一旦发现不良，要立即停止生产线，并使用异常警示灯报警，呼叫责任者进行处理。•不良品绝对不可流到下一道工序，要立即找到原因和快速进行原因寻找和再发生防止。•若是属于前制程的责任，应立即通知前制程，彻底挖掘不良的真正原因。•被发现的不良品应在明显的地方进行展示，让大家都明白不良品的内容，以便防止。战术四、全数检查•全数检查绝不是统计品管的倒退，精益生产中的全数检查之目的是向不检查迈进的第一步。•检查不能够提高附加价值，在精益生产中被视为浪费。•将检查作成一道作业工序，而绝不要作成一个岗位。•品质是制造出来的，而不是检查出来的。无论是自主检查、抽样检查、专职检查，品质全部是在制造过程中就决定了。向不要检查迈进•取消检查距现在虽然理想化了一些，但只要能够今天改善一点，明天改善一点，终能向目标迈进。•在取消检查之前，将全数检查作的有效率些。•将通用量具取消，使用专用量具测量。如界限量规、将其放置在生产线上，以便使用。专用测量器具即可保证测量效率，也可以使测量速度提高。采用其他形式的全数检查方法•检查条件以控制品质的方法。•对稳定的过程进行1/25检查法。•残留工件检查法确保品质。战术五、防错装置•将品质水平依赖于人的工作态度，则品质仍不能有效保证，人有失误的时候。1.作业忘记或失误时，制品无法放入夹具内；2.作业忘记或失误时，机器不能启动；3.加工错误时，滑道阻挡工件，不能流到下道工序；4.加工过程失误时，警报装置鸣叫，设备会停止；5.即使不良流入生产线，也不会发生误装。战术六、充分自働化•对零不良而言，自働化是在生产线上增加检查，当品质发生异常时，立即会停止的生产线。•在设备能力不足，制品要求严格的产品，自动检查尤为重要。•当今先进的科学技术发展水平，制作异常停止的自働化系统不是十分困难的事情。100PPM管理体系图供应商质量会议品质反省会自检互检时间检查主要工序管理LQC检查质量核查-日反省会-立即改善-工序数据统计系统作业不良部品不良不良退换目标管理个别工序不良率100PPMSixT