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工程概况工程基本情况：工程名称工程地点基础形式主体结构抗震等级抗震设防烈度地上层数地下层数0各责任主体名称建设单位设计单位施工单位监理单位项目经理总监理工程师项目总工专业监理工程师1.1、试验及配合比设计控制：1.1.1．配合比试验：混凝土搅拌机设施及水泥、砂石料（外加剂）等，提前将所用的水泥、砂石、（外加剂、掺合料需要时)送到指定的当地权威试验部门，按所需混凝土等级试配，得出优化配合比，并把试配结果提前报送监理工程师审查合格后，方准许浇筑。当水泥厂家、品种、标号发生变动或砂石材料有较大变动时，必须重新试配确定配合比，不能任意串用配合比。商品砼由厂家根据设计要求提出设计配合比。1.2.2．现场试验：试验准备工作:1.2.1.1、施工现场未设养护室，由质监部门试验室标准养护室统一集中养护。1.2.1.2、标准养护室设有自来水及加温炉，温、湿度计、试块架。温度需保持在20±3℃。相对湿度应在90%以上，相对湿度要求每天有记录。1.2.1.3、试件模具：100mm×100mm×100mm的试模应不少于20组。砂浆试模不得少于10组。试块成型，必须设试块专用平板振动器一台。坍落度筒及不吸水的刚性平底板、振捣棒、钢卷尺。作好试块成型记录。1.2.1.3、严格按施工规范的规定，取够试块组数。混凝土试块取样应有代表性，注意标准养护条件，及时送检。1.3、取样方法：1.3.1、普通混凝土：1.3.1.1、每100盘，但不超过100m3的同配合比混凝土，取样次数不得少于一组。1.3.1.2、每一工作台班的同配合比混凝土不足100盘时其取样次数不得少于一组。取样应在浇筑地点随机抽取，但每组试件应在同一盘混凝土中取样。1.3.1.3、在砼强度标准差未知时，每一验收批不得少于10组。取样应至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数，可根据实际需要确定（如拆模时间的确定）。每组三个试件应随机抽取，砼试样应在卸料过程中卸料量的1/4到3/4之间抽取，按标准规定制作试块。1.3.1.4、混凝土强度试验以三个试块为一组。采用标准养护的试块成型后应覆盖表面，以防止水份蒸发，并在温度为20±5℃的情况下静置一昼夜至两昼夜，然后编号，拆模，拆模后的试块应立即放在温度20±3℃。湿度90％以上的标准养护室中养护，在标准养护室内试块应放在架上，彼此间隔为10～20mm，并应避免用水直接冲淋试块。同条件养护的试块成型后应覆盖表面，试块的拆模时间与标准养护试块相同。拆模的试块需与结构或构件同条件养护。1.3.1.5、水泥试验的取样方法及数量规定按GB12573-90规定执行。常用水泥试验的取样应按下述规定进行：1.3.1.6、散装水泥：对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同标号的水泥，以一次进厂(场)的同一出厂编号的水泥为一批。但一批的总量不得超过500t，随机从3个车罐中抽取等量水泥，经混拌均匀后，再从中称取不少于12kg水泥作为检验试样。1.3.1.7、袋装水泥：对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同标号的水泥，以一次进场的同一出厂编号的水泥为一批。但一批的总量不得超过100t。随机从20袋中各采取等量水泥经混拌均匀后，再从中称取不少于12kg水泥作为检验试样。1.3.1.8、对已进厂(场)的每批水泥，视在厂(场)存放情况，应重新采集试样复验其强度和安定性。存放期超过三个月的常用水泥，使用前必须进行复验，并按复验结果使用。1.3.1.9、取样要有代表性，一般可以从20个以上的不同部分或20袋中取等量样品，总数至少12kg。拌和均匀后分成两个等份，一份由试验室按标准进行试验，一份密封保存，以备复验用。1.3.2.1、混凝土用砂应按JGJ52-92规范执行。1.3.2.2、砂试验以同一产地。同一规范、同一进场时间，每400m3或600t为一验收批，不足400m3或600t时亦为一验收批。1.3.2.3、每一验收批取一组，数量为22kg。1.3.2.4、取样方法：在料堆上取样时，取样部位应均匀分布，取样先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的试样8份(每份11kg以上)搅拌均匀后用四分法缩分至22kg组成一组试样。1.3.2.5、混凝土用碎石或卵石应按规范进行抽样。1.3.2.6、碎(卵)石试验应以同一产地、同一规格、同一进厂(场)时间，每400m3或600t为一验收批，不足400m3或600t时亦为一验收批。1.3.2.7、每一验收批取试样一组，在料堆中取样，应从顶部、中部、底部各部位抽取分布均匀的5个不同部位，铲出表层后取样。共15份为一组，在皮带运输机上取时，应在机尾出料处定时抽取8份1.4、混凝土浇筑施工：本标段工程采用商品砼混凝土泵送浇筑，由商品砼搅拌站根据设计要求提出设计配合比。并严格按配合比生产混凝土。混凝土搅拌时间应符合规范的规定。1.4.1.混凝土工程工艺流程：1.4.2.混凝土浇捣的一般要求：1.4.2.1、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时，必须采取措施，用串筒或溜管等。1.4.2.2、浇筑混凝土时应分段、分层连续进行，浇筑层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。1.4.2.3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点一动，顺序进行，不得漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振捣器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。1.4.2.4、浇筑混凝土时应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。1.4.2.5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。1.4.3.1、柱的混凝土浇筑：1.4.3.2、、柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。1.4.3.3、、柱高在3m以内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取用串桶措施或在模板侧面开门子洞安装溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。1.4.3.4、、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。1.4.3.5、、浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。1.4.4.1、梁、板混凝土浇筑：本工程各单体工程的混凝土浇捣将采用龙门架送至浇捣部位。1.4.4.1.1、、梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。1.4.4.1.2、梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。1.4.4.1.3、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。1.5.1、楼梯混凝土浇筑：1.5.1.1、楼梯混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子(或塑料抹子)将踏步上表面抹平。1.5.1.2、施工缝位置:楼梯混凝土宜连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留在楼梯段1/3的部位。1.6、混凝土的养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不小于7昼夜，防水混凝土养护期不少于14d。1.7.施工中应注意的质量问题：1.7.1、蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。1.7.2、露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。1.7.3、麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。1.7.4、孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。1.7.5、缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。1.7.6、梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。1.7.7、现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。1.8.施工噪声控制：根据《城市区域环境噪声标准》，在居民、文教区的等效声级为夜间：40dB昼间：50dB施工现场噪声较大的机具为振捣棒、空压机、运输车和搅拌机等。针对本工程施工期间主要噪声源(振捣棒、运输车和搅拌机)，特采取如下措施：1.8.1．振捣棒采用低噪声产品；1.8.2．在搅拌场设临时简易厂房，将主要发声的搅拌机具放置在厂房内；1.8.3．教育工人保证施工现场不发生大的、刺耳的响声。1.9、质量控制：编制完善的混凝土浇筑施工方案，建立质量保证责任制，现场由项目经理牵头，质检部负责实施，现场统一协调，统一管理，精心安排施工。确保混凝土原材料质量和浇筑质量，并随时进行混凝土各指标的测试、现场施工工序的监督，严禁现场违反操作规程和施工规范施工。1.10.质量通病及防治措施：序号名称、现象产生原因防治措施及处理方法1蜂窝（混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成隙类似蜂窝状的窟窿）（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。（3）下料不当或防治措施：认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1~1.5h，沈实后再下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，造成水浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。处理方法：小蜂窝：洗刷干净后，用1:2.5水泥砂浆抹平压实，较大蜂窝；凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝；如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。泥浆流失。2麻面（混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点）（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。（2）模板未浇水湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。（3）模板拼缝不严，局部漏浆。（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模防治措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用油毡纸、腻子等堵严；选用长效的模板隔离剂：涂刷均匀，不得漏刷；混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。处理方法：表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光板粘结造成麻面。（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点3孔洞（混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋