工厂中的浪费消除

工厂中的浪费消除CAMCORDER制造作业人员教育生产现场管理原则—多快好省七大浪费的剖析改善现场管理与消除七大浪费协调与均衡•我们的工厂是人与机器混杂在一起的世界。因而，人与人之间、人与机器之间需要精确而巧妙的协调。•不要忘记若在现场上发现失去这种协调，就可以直接发现到浪费。钻孔的思考过程描述（1）原材料运输（2）卸料（3）上料（4）启动电源开关（5）转动手柄（6）钻孔加工（7）放开手柄（8）关闭电源（9）卸料（10）暂存（11）装车（12）完成品运输什么是浪费？•不产生附加值，没有效益的活动•所谓新生产方式，就是彻底消除浪费•工厂的浪费包括：电话浪费、传票浪费、管理浪费、运输浪费…•生产浪费—提高附加值以外的加工都是浪费什么是改善？•所谓改善，并不是引进最先进的自动话机械。•改善就是观察现实，不断消除浪费的一系列活动。七大浪费留心观察•留心观察现场，就可以发现以下浪费：（1）过量生产的浪费（2）等待的浪费（3）运输的浪费（4）加工的浪费（5）积存的浪费（6）动作的浪费（7）不良的浪费过量生产的浪费•在不必要的时间、按不必要的量生产•其它没必要的浪费均被隐蔽起来，是阻碍改善的要因等待的浪费•因等待材料或作业而待机•在机械旁守侯机械时间•即使想作业也无法进行的情况运输的浪费•必要以外的运输距离•一时的临时卸车•搬运堆放或者反复移动加工本身的浪费•正在做的作业，是否真正必需的作业？•公差的基准是否合适？•是否因未准备辅助工具而花费不必要的时间？积存的浪费•积存是工厂的安定剂，但是最好不吃该药•积存的浪费不仅是在完成品仓库和各生产车间之间，而且工序与工序之间、作业者与作业者也存在。•重要的是明确区分必要积存和过量积存动作的浪费•不必要的运动•无附加值的运动•区分干活与运动•动作的浪费首先要消除抓、放之浪费。•要注视从旁边或者后边取零件的动作。•特别是对间隔时间快的传送带流水作业而言，抓放的浪费是十分惊人的。不良的浪费•材料不良、加工不良、检查不良。•产生矛盾和纠纷。不良的浪费•因不良而发生的浪费，正确地说是因为不知道正在进行着“不良”的加工。•特别是在大批量生产时由于工序之间堆积待加工品，因而往往不能及时发现或者直到最终工序才能发现不良。•即使发现了不良，也不知出在哪一工序等实际原因。因而经常是在事故爆发后才树立对策。某制造工程由13个工序所组成，正常班的作业时间为460分，一天他们利用开动生产线的400分钟时间生产了500台产品，管理人员对这天的生产情况进行了统计测试（见下表），试根据表中的内容分析生产中的问题点并指出改进的余地。*部门名：分析日期：*Model名：分析者：12345678910平均1DOOR投入27.718.939.535.121.724.727.025.120.320.823.5备注作业时间研究测定用纸单位作业的测定工序名NO1234567891011121314151617181920DOOR投入DOOR装配调整1调整2检查COIL装配DECK装配螺丝装配WIRE插入WIRE整形FOOT插入COVER投入COVER装配最大39.555.238.046.247.622.539.825.033.441.037.639.042.5507.339.0平均23.530.532.227.031.418.634.822.029.431.022.619.028.5350.527.0平均合计消费时间工序NO工序名0.010.020.030.040.050.060.012345678910111213*部门名：分析日期：*Model名：分析者：12345678910平均1从BOX中取出DOOR2DOOR外观检查3DOOR上粘贴LABEL4除掉DOOR上保护纸5DOOR投入1NoWork等待2空BOX处理（1次/40个）3推车设定（1次/50个）4掉落DOOR材料5其它（作业移动等）作业时间研究测定用纸消费速度备注单位作业的测定工序名NO单位作业名DOOR投入C/T纯作业时间1合计正规作业事项非正规作业事项合计小计*部门名：分析日期：*Model名：分析者：12345678910平均1从BOX中取出DOOR2.22.83.42.32.31.94.33.32.73.53.0*DOOR投入（9.2秒）2DOOR外观检查6.25.56.16.48.76.26.96.37.26.46.6项目：掉下DOOR3DOOR上粘贴LABEL3.13.23.23.13.44.03.93.73.53.33.4原因：作业者不注意4除掉DOOR上保护纸2.02.52.12.22.32.42.52.02.43.02.3所要时间：6.0秒5DOOR投入3.23.43.74.13.59.23.43.33.03.63.516.717.418.518.120.223.721.018.618.819.818.8*空BOX处理及推车设定1NoWork等待10.04.05.01.9空BOX：20秒/次2空BOX处理（1次/40个）20.00.5推车设定：15秒/次3推车设定（1次/50个）15.00.34掉落DOOR材料6.00.65其它（作业移动等）1.01.51.02.01.51.02.01.51.51.01.411.01.521.017.01.57.06.06.51.51.04.727.718.939.535.121.724.727.025.120.320.823.51合计正规作业事项非正规作业事项合计小计C/T纯作业时间18.8作业时间研究测定用纸消费速度备注16.723.5单位作业的测定工序名NO单位作业名DOOR投入*部门名：分析日期：*Model名：分析者：12345678910平均1从BOX中取出DOOR2.22.83.42.32.31.94.33.32.73.53.0*DOOR投入（9.2秒）2DOOR外观检查6.25.56.16.48.76.26.96.37.26.46.6项目：掉下DOOR3DOOR上粘贴LABEL3.13.23.23.13.44.03.93.73.53.33.4原因：作业者不注意4除掉DOOR上保护纸2.02.52.12.22.32.42.52.02.43.02.3所要时间：6.0秒5DOOR投入3.23.43.74.13.59.23.43.33.03.63.516.717.418.518.120.223.721.018.618.819.818.8*空BOX处理及推车设定1NoWork等待10.04.05.01.9空BOX：20秒/次2空BOX处理（1次/40个）20.00.5推车设定：15秒/次3推车设定（1次/50个）15.00.34掉落DOOR材料6.00.65其它（作业移动等）1.01.51.02.01.51.02.01.51.51.01.411.01.521.017.01.57.06.06.51.51.04.727.718.939.535.121.724.727.025.120.320.823.51合计正规作业事项非正规作业事项合计小计C/T纯作业时间18.8作业时间研究测定用纸消费速度备注16.723.5单位作业的测定工序名NO单位作业名DOOR投入1234567891011121314151617181920DOOR投入DOOR装配调整1调整2检查COIL装配DECK装配螺丝装配WIRE插入WIRE整形FOOT插入COVER投入COVER装配最大39.555.238.046.247.622.539.825.033.441.037.639.042.5507.339.0平均23.530.532.227.031.418.634.822.029.431.022.619.028.5350.527.021.024.028.024.027.615.133.320.027.930.220.117.827.5316.524.318.820.520.120.422.414.530.218.525.028.418.816.025.0278.621.416.715.015.318.420.113.028.417.624.022.615.715.023.4245.218.9平均最大C/T平均C/T纯作业时间合计消费时间工序NO工序名0.010.020.030.040.050.060.012345678910111213制造1部13名460分400分500台时间运转率87.0%能力运转率54.7%55.2秒48.0秒30.2秒21.4秒18.9秒制造能力分析表实际生产量实际T/T能力T/T对象名作业人员工作时间实运转时间CYCLETIME纯作业时间运转率NEXTTIME020406080100120实际T/T：55.2秒能力T/T：48.0秒N/T：30.2秒纯作业时间：18.9秒C/T：21.4秒作业移动纯粹的非效率改善范围非运转LOSS（13%）性能LOSS（32.3%）编程LOSS（15.9）能力LOSS（4.6%）工作时间运转时间纯作业时间平均制造时间发挥能力时间时间（分钟）时间（秒）比例节拍时间（秒）折算生产数46027600100.0%55.2500时间（分钟）时间（秒）比例节拍时间（秒）折算生产数46027600100.0%55.25004002400087.0%48.0575时间（分钟）时间（秒）比例节拍时间（秒）折算生产数46027600100.0%55.25004002400087.0%48.05752521510054.7%30.2914时间（分钟）时间（秒）比例节拍时间（秒）折算生产数46027600100.0%55.25004002400087.0%48.05752521510054.7%30.29141781070038.8%21.41290时间（分钟）时间（秒）比例节拍时间（秒）折算生产数46027600100.0%55.25004002400087.0%48.05752521510054.7%30.29141781070038.8%21.41290158945034.2%18.91460•标准作业的思考点消除作业中的浪费要贯穿于制定作业标准活动的始终重视标准的先进合理性比重视有没有标准更重要•为什么全部的工作时间不能都用来制造产品？•为什么所使用的作业时间比按NECK工序的C/T还长？•为什么会发生作业时间的散布？•为什么会发生非正规作业？