衬板常识

破碎机衬板使用美卓客户服务©Metso目录一．常用名词二．衬板对生产影响三．衬板对设备影响四．衬板的高效使用©Metso一.常用名词3/26/20093©Metso一.常用名词名词解释•衬板：安装在定锥和动锥上用于保护动、定锥本体的保护板。•破碎腔：由两个衬板组成的破碎空间。•平行带：在旋摆过程中，定锥动锥衬板最靠近时，在某一范围内衬板相互平行，该区域称为平行带•给矿口：衬板旋摆到距离最远端位置时其上部最大距离称为松边给料口，松边给料口决定给料的最大尺寸。按一般常规最大给料尺寸不得超过紧边给料口。DateAuthorTitleINTERNAL4给矿口平行带©Metso一.常用名词名词解释•最小排料口：当两破碎部件旋摆到最接近的位置时其底部两点间允许达到的最小距离称为最小排料口-说明书中给出的最小排料口是指标准工况下某一腔形可以调到的最小开口，在实际使用中需要根据实际的给矿情况和破碎机的实际工作负荷来确定最小排料口DateAuthorTitleINTERNAL5©Metso二.衬板对生产影响3/26/20096©Metso二.衬板对生产影响下列因素将会降低破碎机的能力和性能•衬板腔形不合适•错误的排料口•给料中带有粘性物料•给料中小于排料口的细粒级物料超过10％•给料水份过高•破碎腔中给料偏析•沿破碎腔周围给料分布不均匀•物料过硬或过韧DateAuthorTitleINTERNAL7©Metso二.衬板对生产影响腔形对生产的影响•错误的腔形-腔形不合适将直接影响破碎机的生产能力的发挥-腔形不合适将直接影响衬板的寿命-腔形不合适主要的原因是给料粒度与腔形不相符-过大的给料将影响原料进入破碎腔，这将大大降低破碎机的通过能力-过小的给料会使衬板只磨损下部，上部给料口磨损较少，随着衬板的磨损，给料口会逐渐减小，产量逐渐降低•造成给料粒度与衬板腔形不符的原因是：-前级破碎机的排料口发生变化-筛子的筛孔发生变化DateAuthorTitleINTERNAL8©Metso二.衬板对生产影响腔形对生产的影响DateAuthorTitleINTERNAL9正确的给料可使衬板均匀磨损，衬板在使用过程中腔形不会发生大的变化©Metso二.衬板对生产影响腔形对生产的影响DateAuthorTitleINTERNAL10过大的给料©Metso二.衬板对生产影响腔形对生产的影响DateAuthorTitleINTERNAL11过小的给料©Metso二.衬板对生产影响腔形对生产的影响•腔形错误的原因：-选型错误-给料粒度改变-衬板尺寸误差•加工误差大造成衬板腔形错误•任意改变衬板外形尺寸，为了延长衬板寿命，任意加厚衬板造成腔形错误DateAuthorTitleINTERNAL12衬板腔形错误造成磨损位置不正确©Metso二.衬板对生产影响腔形对生产的影响3/26/200913给料粒度与腔形不匹配，只磨损了衬板的中上部，衬板最厚的位置没有用上©Metso三.衬板对设备影响3/26/200914©Metso三.衬板对设备影响腔形对设备的影响•不正确的腔形会改变破碎机的破碎位置使破碎机的受力状态发生改变DateAuthorTitleINTERNAL15©Metso三.衬板对设备影响腔形对设备的影响•破碎位置偏上，破碎机受力点上移，对于GP破碎机会使主轴受力点远离支点，长期运行会造成主轴疲劳断裂DateAuthorTitleINTERNAL16©Metso三.衬板对设备影响腔形对设备的影响DateAuthorTitleINTERNAL17GP100因使用错误的衬板造成主轴断裂。原因是衬板加厚，破碎位置上移，造成主轴断裂。©Metso三.衬板对设备影响腔形对设备的影响•破碎位置偏上，破碎机受力点上移，对于HP破碎机会使主轴受力点远离支点，长期运行会造成主机架上主轴安装孔变形，主轴松动，主轴弯曲甚至断轴。DateAuthorTitleINTERNAL18©Metso三.衬板对设备影响腔形对设备的影响DateAuthorTitleINTERNAL19主轴松动产生间隙HP500因衬板问题造成机架主轴安装孔变形,主轴松动。原因是使用加厚的衬板，腔形改变，破碎位置上移，主轴受力点上移造成主轴安装孔变形主轴松动,主轴断裂。©Metso三.衬板对设备影响腔形对设备的影响3/26/200920开裂©Metso三.衬板对设备影响腔形对设备的影响•破碎位置偏下，破碎机受力点下移，破碎机负荷增大，会造成铜套烧毁，机架开裂等事故。•对于HP破碎机甚至可以造成断轴DateAuthorTitleINTERNAL21©Metso三.衬板对设备影响腔形对设备的影响•使用错误的衬板造成的HP破碎机断轴。•原因是衬板外形尺寸偏差较大，改变了腔形，破碎位置下移，主轴的受力位置错误，机架主轴安装孔首先发生变形，主轴的支点下移最终造成主轴断裂。DateAuthorTitleINTERNAL22©Metso三.衬板对设备影响加工对设备的影响•衬板加工误差过大造成接触面尺寸不准确。-外形尺寸偏差大-角度偏差大•尺寸和角度的偏差大会造成动定锥表面的磨损。•锥体表面的过度磨损会造成衬板无法固定。DateAuthorTitleINTERNAL23©Metso三.衬板对设备影响加工对设备的影响•衬板尺寸偏差大造成的动锥本体损坏，需要进行堆焊修复。修理周期长修理费高昂。DateAuthorTitleINTERNAL24磨损的动锥体©Metso三.衬板对设备影响加工对设备的影响•因衬板加工面角度偏差大，衬板与锥体的接触面积小，衬板松动将定锥本体磨损。图中的定锥已经过度磨损基本没有修复价值。DateAuthorTitleINTERNAL25©Metso四.衬板的高效使用3/26/200926©Metso四.衬板的高效使用影响衬板寿命的因素•给矿粒度-给矿的粒度大小和级配是否和衬板腔形匹配将直接影响到衬板的寿命。•给矿的水分-水分含量高（超过5％）的给矿会使衬板的寿命明显缩短•异物进入-异物进入破碎腔（过铁等）会使衬板变形甚至破裂。DateAuthorTitleINTERNAL27©Metso四.衬板的高效使用影响衬板寿命的因素•给矿的分布-给矿不正或给矿偏析都会造成衬板磨损不均匀从而影响衬板的寿命。给矿不正给矿偏析DateAuthorTitleINTERNAL28©Metso四.衬板的高效使用如何延长衬板寿命•给料与腔形相匹配•挤满给料-对于HP破碎机给料应超过动锥分料盘300mm-对于GP破碎机给料应超过机架横梁•破碎机避免断续给料-断续给料会造成衬板的不均匀磨损。•控制给料的水份含量-水份超过5％会加速衬板的磨损•避免过铁-过铁频繁会造成衬板破裂•衬板使用后期多检查，适时更换衬板DateAuthorTitleINTERNAL29©Metso四.衬板的高效使用如何延长衬板寿命•新衬板投入使用的前一段时间小负荷生产，使衬板得到冲击硬化以延长寿命。-50％负荷运行4－6小时-75％负荷运行2－4小时-100％负荷生产•根据美卓公司在全球的经验，按以上方法衬板的寿命可提高20％－30％•因矿石性质机型不同而存在差异•较软的矿石需小负荷运行时间长一些•较硬的矿石小负荷运行时间可短一些3/26/200930©Metso四.衬板的高效使用何时更换衬板•更换衬板的时机是非常重要的-过早的更换必然造成浪费-过晚更换会损坏破碎机本体•必须经常检查衬板的磨损情况以判断衬板是否需要更换3/26/200931©Metso四.衬板的高效使用何时更换衬板•当发现以下情况时，不论衬板有多厚都要马上更换-当发现衬板发生变形（凹陷或鼓起等）必须马上更换-当发现衬板出现裂纹必须马上更换-当发现衬板松动时必须马上更换3/26/200932©Metso四.衬板的高效使用何时更换衬板•当以上情况发生时如不及时更换衬板将会使动、定锥本体受到伤害•修复锥体的成本是高昂的。3/26/200933©Metso四.衬板的高效使用如何检查衬板磨损是否正确•测量换下的旧衬板重量•检查旧衬板的形状-将旧衬板割开测量衬板形状3/26/200934©Metso四.衬板的高效使用何时更换衬板•正常情况下按照破碎机操作手册中规定的标准更换衬板•HP破碎机更换标准3/26/200935调整帽调整环A距离机型A距离HP20054HP30050HP40029HP50027©Metso四.衬板的高效使用何时更换衬板3/26/200936•GP破碎机更换标准A距离达到10mm时必须更换衬板©Metso盗版衬板的问题•在长期的现场服务工作中我们发现盗版存在一下问题：1.没有正确的图纸，使用测绘的尺寸加工的衬板尺寸误差大，腔形不正确，配合面尺寸和角度偏差大。2.为了延长衬板寿命随意改变衬板的厚度，造成腔形不正确。3.质量不稳定，衬板的寿命长短不一。4.没有完善的售后服务，不能对客户进行技术支持。5.对衬板的质量问题不能及时解决。•盗版衬板质量不稳定，寿命变化大，尺寸不一致。以下是某矿使用盗版衬板的情况-使用美卓衬板每年消耗14套平均24天/套-盗版衬板质量不稳定寿命长短不一，寿命最短只有9天最长18天。-盗版衬板一年内曾经有6套因尺寸问题无法安装。-因衬板问题造成计划外停机超过250小时。3/26/200937©Metso五.我们的服务3/26/200938©Metso五．我们的服务与盗版商的不同•美卓公司一百多年的丰富经验•全球化的技术支持•提供完善的技术服务和支持•根据客户使用情况的变化优化腔形•先进的铸造和加工工艺和严格的质量控制•完善的质保体系和售后服务•经验丰富的服务工程师队伍DateAuthorTitleINTERNAL39©Metso我们的服务•现场检查衬板使用情况，根据实际情况调整衬板腔形3/26/200940©Metso谢谢大家！DateAuthorTitleINTERNAL41