加工高含硫原油防腐工作经验总结

[资料]加工高含硫原油防腐工作经验总结含硫原油,经验总结,加工,防腐近几年，加工高含硫原油不断增加，大部分装置的原料含硫超过设计值，设备腐蚀加重，给设备安全运行造成威胁。针对加工高含硫原油造成的设备腐蚀情况，我们应加强设备防腐管理，开展全面的腐蚀调查，采取各种有效的防腐措施，现对近年来国内加工高硫原油的设备防腐蚀工作总结如下。1、加工高含硫原油存在的腐蚀问题：1.1加工高含硫原油情况1.2加工高含硫原油后设备腐蚀情况含硫油指含硫0.5-2.0%,高含硫油指含硫2.0%。近年来，由于加工高（含）硫原油的数量不断增加，设备管线腐蚀日益严重，设备管线腐蚀减薄、穿孔现象时有发生，已经对生产装置的安全、稳定、长周期运行造成威胁。近年发生在蒸馏装置的典型腐蚀事例见表2。表2：近年发生在蒸馏装置的典型腐蚀事例及简要分析设备类别设备腐蚀情况腐蚀典型事例及简要分析加热炉腐蚀主要发生在对流段冷进料炉管及软化水管。二蒸馏装置2000年2月，炉1、炉2、炉3对流段软化水管及冷进料管腐蚀穿孔，于同年5月份大修，3台炉对流段整体更换。主要原因是瓦斯和燃料油含硫较高，烟气露点上升，管子受烟气露点腐蚀减薄。塔器腐蚀主要发生在常、减压塔碳钢内构件，腐蚀形态为高温段（300℃）的均匀减薄，低温段（120℃）的减薄和坑蚀。三蒸馏装置2000年底大修检查发现常、减压塔碳钢内件腐蚀较重。常压塔7-26、43-48层塔盘支梁减薄近一半，部分受液盘穿孔。主要原因是碳钢受高温硫腐蚀和低温H2O+HCL+H2S腐蚀。冷换设备腐蚀主要发生在：1、减底渣油、减四油换热器进出口接管、碳钢管束及碳钢壳体的高温硫腐蚀；2、三顶冷却器碳钢管束锈蚀堵塞，18-8管束脆裂。1、三蒸馏、四蒸馏常顶冷却器18-8管束2000年共10台脆断。属于氯脆。2、三蒸馏装置渣油一次换热器（换13/1A、C）在2000年大修测厚检查发现壳体厚度由14mm减至9mm，该设备97年测厚无明显减薄，因此近年腐蚀速率达1.7mm/a。管线阀门腐蚀主要发生在渣油、腊油碳钢管线的高温硫均匀腐蚀。一蒸馏装置：1、1997年由于管线腐蚀减薄穿孔泄漏着火多次，主要部位是：减压塔底渣油线至一次换热器（换11/1AB）入口管弯头减薄穿孔；渣油泵（泵9、10）平衡管腐蚀穿孔；减压塔底流控阀及法兰腐蚀穿孔；常压炉（炉-1）转油线低速蒸汽入口腐蚀穿孔；减四线压力表碳钢接管腐蚀穿孔。2、1998年减压渣油泵出口Cr5Mo三通腐蚀穿孔。二蒸馏装置：1、减底渣油线原用20#钢，渣油泵（泵30）出口至换11渣油线腐蚀穿孔，1998年6月和99年5月将泵进出口管更换为Cr5Mo，检查旧管内表面腐蚀严重。2、渣油泵30出口碳钢弯头腐蚀减薄至3mm，2000年2月7日更换。三蒸馏装置：1、换13/1C壳程进口短管（20#钢）2000年2月18日因高温硫腐蚀减薄穿孔，测厚为1.5mm。2、2000年8月2日减压渣油与减四连通线（20#）腐蚀减薄穿孔。3、2000年3月10日，渣油泵预热线（20#钢）腐蚀穿孔。4、1998年8月测厚发现减四泵（泵22、泵23）出口至一次换热器（换12/1AB）弯头最薄处为1.3mm，更换为Cr5Mo。机泵腐蚀主要发生在渣油、腊油高温泵的碳钢内件。2000年底大修发现减四泵碳钢叶轮减薄穿孔，属于高温硫腐蚀和冲蚀。2、针对设备管道腐蚀采取的措施及效果2.1领导重视，加强管理，逐步完善机构，落实责任，为开展防腐工作提供了有力保障。2.1.1成立公司防腐领导小组。面对加工高硫原油造成的设备管线腐蚀面广、危害面大的严峻形势，公司领导非常重视，每年都召开专门会议讨论研究设备防腐问题，并成立了防腐领导小组，由主管机动的副经理任组长，设备、工艺副总任副组长，全面指导公司的防腐工作，研究制订防腐规划，对重大防腐问题进行决策。2.1.2组建设备监测研究中心。为加强公司的防腐力量，适应新形势的要求，提高防腐专业管理水平，在总公司和各级领导的大力支持下，于2001年2月组建了设备监测研究中心。同时，明确了公司、设备监测研究中心及生产单位的职责。生产单位配备了防腐专业管理人员，完善各种腐蚀监测手段，逐步形成防腐管理网络。2.1.3制定相关设备防腐管理规定。根据防腐工作需要，结合公司的实际情况，我们制订了《设备防腐管理标准》及《防腐分级管理办法》，参照《容规》、《管规》，在压力容器、工业管道施工、检修及检验规定中，增加了防腐方面的内容。针对防腐管理中存在的问题，陆续组织制订《设备腐蚀检查工作管理制度》、《设备定点测厚工作管理制度》、《防腐涂料管理规定》、《防腐施工管理规定》、《水处理药剂管理规定》及《炼油工艺防腐管理规定》等制度。通过建立各种防腐管理规定，进一步规范了设备防腐工作的开展。2.1.4认真贯彻落实股份公司四个防腐管理文件精神，切实加强设备防腐蚀管理工作。目前，我公司正在对照中石化股份公司四个防腐管理文件，落实防腐管理的各项工作：（1）结合股份公司四个防腐管理文件，制订了《公司防腐蚀管理标准》、《工业设备及管道涂料防腐管理规定》、《关于加强公司工业管道安全管理的规定》等管理规定。（2）编制腐蚀检查总体方案与实施细则。（3）开展定点测厚，并着手编制重点部位定点测厚方案与实施细则，编制了《硫腐蚀环境定点测厚准则》，完善定点测厚。（4）绘制管道立体图，加强管道管理。（5）在2000年腐蚀调查的基础上，开展了更详细的专业防腐调查，包括冷换设备腐蚀调查、油罐腐蚀调查等。（6）在深入细致调查的基础上，由公司设计院对11套加工高硫原料的装置进料硫含量进行核定。（7）按SH/T3096-1999《加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则》及《加工高含硫原油部分装置在用设备及管道选材指导意见》对装置设备及管道材质进行升级。2.2积极开展加工高含硫原油设备腐蚀调查及整改工作。根据腐蚀类型多、隐蔽性强、突发性大、危害面广的特点，我们坚持“预防为主，防治结合，突出重点，综合治理”的防腐方针，积极开展腐蚀调查，摸清腐蚀规律，全面整治腐蚀。2.2.1开展进口含硫原油加工过程硫分布规律的研究。该研究历时三年，根据近三年加工原油的品种和数量，对进口含硫原油（沙特、伊朗、阿曼）进行了窄、宽馏分切割分布的研究，对一次加工过程和二次加工过程的硫分布规律进行了考察，得出了一、二次加工过程的硫分布规律，提出了防硫化物腐蚀的措施。2.2.2配合装置大修，开展腐蚀普查与专项腐蚀调查工作。近三年来，我们开展了2次大规模的全厂性腐蚀普查，通过对全厂主要生产装置的腐蚀与防腐情况进行了认真细致的调查，初步摸清了硫的分布和设备腐蚀状况，列出了主要生产装置设备管线材质升级计划、材质鉴定计划、定点测厚计划和腐蚀状态监测采样计划，制定了《硫腐蚀环境定点测厚准则》和《装置炼高硫油选材准则》，为今后的防腐工作打下了较好的基础。在焦化、加氢裂化、南北制氢、一蒸馏、二重整、小加氢、新制硫一套、二催化等装置检、抢修中，大力开展对压力管道的理化检验，对部分高温易腐蚀管线进行了提级，对发现的问题均进行了整改，有力的保证了装置日后的安稳长运行。2.2.3大力开展腐蚀状态监测，强化防腐管理。加工高含硫原油后设备腐蚀加剧，开展腐蚀状态监测是一项紧迫的任务，我们在腐蚀调查的基础上，在全公司主要生产装置开展了定点测厚、采样分析等工作。在主要生产装置和腐蚀严重部位布下定点测厚监测点约2000点，并每4个月进行一次测厚。采样分析工作主要是通过分析回流罐、分离器水样的Fe2+、CL-、PH值和部分油样的Fe2+含量，监测腐蚀状况，共布了69个分析点。在蒸馏装置三顶安装腐蚀探针、PH计，监测腐蚀情况。通过腐蚀在线监测与分析，及时了解装置重点部位的腐蚀情况，针对腐蚀情况，调整防腐措施。2.3积极开展工艺防腐研究及应用，提高综合防腐能力。2.3.1加强以电脱盐为核心的“一脱三注”工艺防腐监测。蒸馏装置的“一脱三注”工艺防腐效果关系到整个炼油装置的防腐情况，是加工高硫原油防腐的龙头。我们每周对脱盐的原油含盐量、含水量及三塔顶排水的PH值、CL-、Fe2+含量进行分析，以分析数据来指导操作调整。通过对原油的深度脱盐及蒸馏塔顶的“三注”工艺，减轻了一次加工装置的设备腐蚀，减少了二次加工原料腐蚀介质的含量，为二次加工装置的安全稳定运行创造了有利条件。茂名炼化公司加工高硫原油以后，原先采用的破乳剂难以达到应有的脱盐效果，设备监测研究中心开展了这方面的技术攻关，针对加工高硫原油开发出了高效破乳剂，从而减缓了炼油装置腐蚀，减轻了深加工装置催化剂中毒，还降低了电脱盐能耗，减少了破乳剂的用量，使炼油厂加工进口原油时不必因频繁更换原油而更换破乳剂。同时针对蒸馏系统“三注”中的注水、注缓蚀剂、注氨，开发了有机胺，用以替代注氨水，从而减轻了蒸馏系统氨盐的结垢，减缓了由此引起的垢下腐蚀。还开发了新型的缓蚀剂，大大减缓了蒸馏装置初凝区及塔顶冷凝冷却系统的腐蚀。2.3.2其它装置的工艺防腐措施。⑴催化裂化装置，为减轻分馏系统低温部位H2S-HCL-H2S-HCN-H2O腐蚀，在分馏塔顶馏出系统进行注氨、注水、注缓蚀剂，在稳定系统进料系统进行了注水，减缓了设备腐蚀。⑵加氢裂化装置，根据大修开盖检查发现T101（脱丁烷塔）塔顶系统注缓蚀剂比不注缓蚀剂的T102腐蚀明显较轻的例证，增设了T102塔顶系统注缓蚀剂措施。⑶重整装置，增加了一台脱氯反应器，大大减少了下游系统介质中的氯离子含量，缓和了氯离子对下游不锈钢设备的应力腐蚀开裂和严重的点蚀，减少了系统设备因NH4CL沉积结垢造成的堵塞现象。⑷丙烷脱沥青装置，上了碱洗脱硫设施，使装置溶剂中H2S含量由10%以上降到20ppm以下，减缓了H2S对装置设备的腐蚀。⑸渣油加氢脱硫装置。该装置是针对高含硫原油而新建的工艺防腐装置，1999年底投产，以高含硫渣油作为原料，通过高温高压的加氢催化过程，降低渣油中的硫、金属和残碳等有害物质的含量，为催化裂化等装置提供低硫原料。2.4加强材质管理，选用新材料，适当进行材质升级。2.4.1应用新材料，减缓冷换设备腐蚀。由于冷换设备管束腐蚀较重，特别是蒸馏三顶水冷却器。近年在冷换设备上采用的防腐新材料主要是抗低温HCl-H2S-H2O腐蚀性能较好的12CrAlMoV和08Cr2AlMo,1999年2月在加氢裂化装置脱丁烷塔顶后冷器管束上应用12Cr2AlMoV，2000年2月在四蒸馏装置常顶冷凝冷却器管束上选用08Cr2AlMo。但蒸馏常顶冷却器腐蚀问题仍然存在，针对存在问题，我们进行技术攻关，工艺上调整操作，降低腐蚀介质浓度与波动范围，在材质上通过比较，拟选用双相不锈钢、钛材与蒙乃尔合金。2.4.2材质鉴定。针对施工管理混乱，交工资料不准确，存在乱代料的情况，我厂在2000年开始，着重抓了合金钢管线的材质鉴定工作，对合金钢管线、管件、阀门严格按规定实行“三个100％”，即：（1）对合金钢管道的合金钢管材、管件、阀门、法兰必须100%光谱分析，确定成分符合材质钢印或标志，并作标记后才能使用；（2）合金钢管道安装工程完成后，对管道的组件，焊缝进行100%光谱检查，避免施工过程中混用碳钢；（3）合金钢管道第一次大修期间检验时，对所有管段（以焊缝为界）、管件、法兰、阀门，包括与管道连接的设备开口接管及法兰进行100%材质鉴定。从中发现了一些问题，并及时整改，为安全生产提供了保证。2.4.3进行适当的材质整改及升级工作。[本帖最后由n-tv于2008-10-2101:30编辑]收藏分享评分将本文收藏到:|推荐给你的朋友回复引用订阅TOP.n-tv发短消息加为好友n-tv当前离线UID50帖子166精华0积分186承压币1726威望0经验0技术12我的职业test我的专业test阅读权限15在线时间48小时注册时间2008-7-15最后登录2008-11-30.承压组长UID50帖子166精华0积分186承压币1726威望0经验0技术12.2#发表于2008-10-2101:29|只看该作者针对加工高含硫原油设备腐蚀加剧的情况，对照总公司《加工高含硫原油部分装置在用设备及管道