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50万吨/年中温煤焦油轻质化项目（二期25万吨/年配套75万吨/年兰炭）10000m3气柜施工方案编制：王一飞审核：王喜萍批准：李庆中中化二建集团有限公司二OO九年三月七日目录1、编制说明2、编制依据3、工程概况4、施工前准备5、气柜预制6、气柜安装技术要求7、气柜防腐8、气柜总体升降试验9、劳动力计划10、施工用机具材料计划11、质量保证措施12、保证工期措施13、安全技术措施14、环境保护措施15、冬雨季施工措施16、气柜交工文件17、施工中应遵循的规程、规范及标准1、编制说明本工程为神木天元化工有限公司年产50万吨中温煤焦油轻质化项目二期安装工程，目前征地手续已办理完毕，初步设计已批复，场地平整已经完成，该工程位于榆林市锦界工业园区。为确保该工程优质、安全、高速，科学有序地组织施工，特编制10000m3气柜施工方案。2、编制依据2.150万吨/年中温煤焦油轻质化项目（二期25万吨/年配套75万吨/年兰炭）安装工程施工邀请招标文件2.2《钢制低压湿式气柜》HG20517-922.3《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》HGJ212-832.4中化二公司54000m3低压湿式螺旋储气罐施工工法2.5中化二建集团有限公司质量、环境及职业健康安全体系文件3、工程规模50万吨/年中温煤焦油轻质化项目（二期25万吨/年配套75万吨/年兰炭）；工程概算：18220万元10000m3气柜的结构型式为低压湿式螺旋气柜，公称容积10000m3，介质为焦炉气，介质特性为易燃易爆，气柜板材料为Q235-A。4、施工前准备4.1施工准备4.1.1熟悉施工图纸及施工环境。4.1.2对施工图进行自审和专业会审并填写自审和会审记录。4.1.3参加设计交底，并组织有关施工人员进行施工技术交底。4.1.4编制材料预算。4.2材料准备4.2.1供应部门应按项目技术负责人编制的材料预算，并经核实后按进度要求及时提供所有钢材。4.2.2气柜所有的钢材、配件和焊接材料应符合设计图纸要求，并应具有质量合格证或材质复验合格证。4.2.3钢板表面不得有裂纹、夹层、重皮、夹渣、折痕、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过0.5mm。4.2.4气柜的焊接除应符合施工规范的要求外，还应符合《工业设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关要求。4.2.5气柜焊接应由考试合格的焊工进行施焊，试焊项目不得超过考试合格的项目。4.2.6无损检测人员必须具有相应的资格证书。4.2.7所有预制件在保管、运输和吊装过程中，应采用胎具和适当的措施防止变形。预制时防腐蚀涂料应加以保护。如有损坏安装时应及时修补。4.2.8安装现场设立TQ80/8C塔式起重机一台（臂长24m），铺设10×20m、15×20m的平台各一处，以满足施工现场组对和安装的需要。4.3基础验收4.3.1按土建基础施工图以及规范要求对基础进行检查、验收。4.3.2基础的外形尺寸、平整度、基础基准线、水平标高、预留孔等项目应符合图纸及规范要求。防腐层不得有裂纹。基础上所铺设的干砂粒度和厚度应符合图纸要求，并做出复测记录。4.3.3会同有关单位办理基础中间交接证书。5、气柜预制5.1底板预制5.1.1制作顺序：钢板调平→放样→切割→组对→拼焊→焊接→焊缝检验→喷砂防腐→标号（按排版图）。5.1.2按排版图进行下料，整个底板直径放大2/1000。5.1.3预制块对角线允差≤2mm，板宽允差±1mm，板长允差±1.5mm，不平度用1m直尺检查1.5mm/m。5.1.4预制块焊缝经外观检查合格后，采用真空箱法进行焊缝致密性试验，焊缝表面刷肥皂水，当真空度达到27KPa（200mmHg）时，焊缝表面不产生气泡为合格。5.1.5其它要求详见施工图。5.2水槽壁板预制5.2.1制作顺序：放样→切割→压头滚弧→喷砂防腐→按排版图编号→放入胎架。5.2.2技术要求a．预制块几何尺寸：对角线允差≤2mm，板宽允差±1mm，板长允差±1.5mm。b．所有壁板滚弧后，用弦长大于1.5m的样板检查弧度，其间隙不应大于2mm。c．其它要求见施工图。5.3水封预制5.3.1制作顺序：胎具制作→型钢调直→放样→切割→压弧→矫正弧度→组焊→矫正变形→喷砂防腐→验收。5.3.2技术要求a．上、下水封可分段预制，其环形板的弧度偏差用弦长不少于2m的样板检查，间隙不应大于3mm，两端接口线的夹角要求准确。b．立板接口和槽钢接口应错开300mm以上。c．上、下水封预制段的弧长总和应大于设计周长的150～200mm。d．设计直径在平台上放样矫正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允差为±3mm,水平翘曲不得大于5mm。e．水封分段预制组装定位焊后，其上口直径比设计值大5～7mm，并且用型钢点焊支撑。焊接时应做胎具将水平环形板垫平以防变形。安装接口处留出500～800mm不焊，以便安装。f．焊好的水封预制件应进行检查，对其变形部分要进行修整，水封上口宽度允许偏差符合设计要求。g．立板与槽钢搭接间隙＜1mm。5.4角钢圈、槽钢圈、立柱及拱顶骨架的预制5.4.1制作顺序：型钢调直→放样→号料→滚弧→矫正→切割→喷砂防腐→编号→验收5.4.2技术要求a．所有的角钢圈、槽钢圈其分段预制长度不应大于5m。b．按设计直径在平台上放样矫正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允差为±3mm,水平翘曲不得大于5mm，其它弧形型钢与平台实样间的弧度间隙及翘曲度不应大于4mm。c．角钢与槽钢圈的接口应与壁板、粱柱端部接点焊缝错开150mm以上。其预制圈弧长总和应比设计周长大于200～300mm。d．擗八字角钢的角度要作样板检查。e．拱梁滚弧后应与平台实样校弧，其主次梁在预制后长度偏差不应大于5mm,全长翘曲度不应大于10mm。f．角钢或槽钢圈加热成型后，其壁厚减薄不准超过1mm，表面疤痕深度不应大于1.5mm，且不得有过烧变质现象。g．预制好的立柱断面翘曲不得大于2mm，纵向弯曲全长不得大于3mm。h．立柱与拱梁进行钻孔时，孔距偏差≤0.5mm。5.5导轨预制5.5.1制作顺序：导轨调直→放样号料→组对焊接→矫正焊接变形→滚曲→矫正→钻孔→喷砂防腐→验收。5.5.2导轨下部垫板对接焊缝应在导轨拼焊前焊接，对接焊缝间不应有错边，焊接后其凸出部分应磨平。5.5.3导轨与下部垫板焊接时，应按导轨的弧线做矫正胎具，将导轨与垫板把在胎具上进行焊接，以防焊接变形。5.5.4技术要求a．导轨尽量采用一根钢轨滚制而成。滚制时，导轨与滚床轴的夹角应和螺旋升角相同，其弯曲度允差径向为±5mm，侧向为±3mm，否则应进行冷态矫正。b．导轨预制后弧度应符合设计图纸要求且不准有裂纹、急弯及不符合要求的扭曲现象，其表面锤击疤痕深度不应大于1.5mm。c．安装螺栓孔距偏差＜0.5mm。5.6菱形板及顶盖板预制5.6.1制作顺序：钢板调直→放样→号料→组对焊接→矫正焊接变形→煤油渗漏→喷砂防腐→编号→验收。5.6.2按排版图下料5.6.3技术要求a．钢板表面平整，焊缝外观经检查合格。b．预制几何尺寸：对角线允差＜3mm，菱形板两边不平度＜2mm。5.7各塔斜梯栏杆预制5.7.1制作顺序：型钢调直→放样→切割→滚弧→组焊→喷砂防腐→验收5.7.2所有构件应标明安装顺序和方向。5.8导轨组的制作按图纸要求。6气柜安装技术要求6.1水槽底板6.1.1基础按要求验收后，在底板安装前，应在基础上铺设干砂，其厚度和粒度按施工图纸要求，然后再进行底板安装。6.1.2安装顺序：画中心线→中心板就位→按排板图向两边及两侧对称铺设中幅板→铺边板→焊接→真空试漏。6.1.3底板铺设前应对所有预制的大块板及边板进行复查。6.1.4底板铺设后应按预制时绘制的中心线和搭接线进行找正，并采用夹具或定位焊临时固定。6.1.5所有相邻焊缝均应错开300mm以上。6.1.6底板焊接时按铺设程序先焊横焊缝，再焊纵焊缝，并采用细焊条、小电流、对称分段倒退焊接法，以减少焊接变形。6.1.7中幅板与边板搭接焊缝均应贴紧，局部间隙应小于1mm。6.1.8中幅板与边板搭接环缝应在水槽壁安装完后及下部的T型角缝焊完后再分段施焊。6.1.9底板焊完后应经外观检查合格，并对焊缝进行真空试漏法检查，当真空度达到27KPa（200mmHg）时，焊缝表面不产生气泡为合格。6.1.10底板焊接后鼓起脱离基础表面大于30mm时，应在底板上开孔充沙填实。6.1.11底板安装结束后，需进行如下工作：a．根据设计图纸在底板上标出安装基准线。b．在底板上画出水槽壁、各塔、钟罩的圆周线及立柱、底脚垫梁的位置线。c．画出钟罩、各塔节圆周预留检查线及进气、排气管位置。d．在底板上画圆周线时，其半径要考虑基础的坡度，并预放焊接收缩量10mm。6.2水槽壁板、壁柱及平台安装6.2.1水槽壁板、壁柱及平台安装采用倒装法进行施工。6.2.2安装顺序：沿底板画出圆周线→点焊圆周限位角钢→组焊最上一带板→组焊平台、栏杆→焊支腿上胀圈→起吊组焊第二带板→组焊环缝→起吊组焊第三带板→将胀圈支腿移至第二带板→组焊环缝→组对第四带板和水槽壁柱→依次类推。6.2.3吊装方法a．沿水槽内壁设立32根单抱杆。单抱杆采用高3.8m的φ219×8钢管制成。b．起吊采用32个10t的手拉倒链同时操作，要求用力一致、均匀上升，并要有专人指挥。c．胀圈采用[25b按水槽壁内圆滚制而成，分若干段组合而成。定位在带板下边缘500mm处的支腿下方，并在胀圈内焊制32个吊耳，同时应在胀圈吊耳上方处焊小支腿加固。d．在环焊缝焊接完毕后，再将胀圈和小支腿移至下带板。6.2.4技术要求a．各带板焊接应先焊纵焊缝，让其沿圆周自由收缩后，再焊各带板之间的环焊缝，环缝焊接应由数对焊工沿圆周均匀分布，对称施焊。纵焊缝焊接时先焊坡口面，再从反面清根封底焊。b．水槽壁板和底板之间的T形角缝焊接时应加临时限位角钢以防变形。c．水槽壁板垂直度偏差（全高）应符合规范要求。d．最上带板和最下带板的直径允差为±10mm。e．上、下带板纵焊缝间距离应≮300mm，最下带板纵焊缝与底边板焊缝应错开200mm。f．其他按设计图纸要求。6.2.5水槽全部施工完，并经检查合格后作基础沉降试验。详见基础沉降试验施工方案。6.3中心架安装6.3.1将顶盖中心环固定于事先设置的中心架上，在水槽安装完后将中心架就位，并将中心环找正。6.3.2由于大型骨架在施焊后产生应力收缩及下沉，因此在固定中心环时可适当抬高220～270mm。6.4一至三塔安装6.4.1各塔部件包括：垫梁、下水封、立柱、上水封、导轨、菱形板，安装方法采取由一塔至三塔的正装法。6.4.2安装顺序：安装中心架→铺设垫梁→测平→组装下水封→吊装上水封（带上立柱）→立柱找垂直度→画出导轨线→安装导轨→矫正→安装菱形板→焊接→总体找正→下水封→盛水试漏。6.4.3安装及焊接方法a．底脚垫梁安装于底板上后，应以水平仪测其标高，其在整个圆周上的水平误差不大于10mm，如偏差过大可在垫梁下加垫板进行调整，然后焊接固定。b．安装下水封时，应将底板上各塔的圆周线引至垫梁上面，同时标出水封定位线，布置定位角钢并以定位焊固定。c．将预制好的下水封依次沿定位线安装，调整好下水封口水平及接口间隙后即可以定位焊固定；在封闭最后一道接口时应先校正圆周后才可将多余部分切割。d．上水封预制成大块带上立柱一起吊装。e．上、下水封焊接时，应分布对称施焊，各对口处应控制椭圆度。f．导轮安装前需复查上、下水封处的椭圆度，其直径允许偏差为±15mm。g．被导轨及垫板覆盖的焊缝必须在导轨及垫板安装前进行煤油渗漏试验，确保无渗漏现象。h．导轨安装前应根据设计图纸和螺旋升角在壁板（或在柱）上标出导轨螺旋线的基线。各塔第一根螺旋线应按设计要求校正基线位置和螺旋升角，并以此线为基准校正圆周上其他各螺旋线间距，其偏差不得大于±3mm。i．安装导轨时应用大型弯尺进行校正，并用定位焊固定。j．导轨点焊固定后分3～5点检查，各相邻两导轨轨面中心周向距离、相邻两导轨间平行偏差不得大于6mm，与基准圆径向允差为±5mm，合格后方可焊接。k．导轨就位后，应校正其位置，相邻两导轨间的平行度