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第四章轴承一般检修技术轴承一般检修的目的是维护轴承的使用性能，是对轮轴厂、段修退卸后未达到送大修或报废条件的轴承进行的状态修。其主要特点是：轴承零件不进行机加工，只进行外观检查和关键尺寸检测，对一些细小的表面缺陷可用细砂布或油石磨修；一般情况下，内圈组件不需分解，但需检查内圈滚道、滚子表面和保持架的状态；两内圈组件和外圈要求原套原位组装，不得反装。由于轮轴厂修时的轴承全部退卸，所以符合一般检修条件的轴承比轮轴段修时的数量要多。轴承一般检修的基本工艺流程为：轴承初洗脱脂→轴承分解及编号→外圈除锈→零件清洗→外圈探伤→外圈清洗→零件外观检查、手工修磨→尺寸检测→刻打（刻写）检修标记→清洗、烘干或脱水→油封组装→密封罩选配组装→扭矩检查（353130B型轴承除外）→注油脂→均匀油脂→密封座组装（根据轴承结构）→轴承包装。此工艺流程为基本工序的设置，根据各检修单位的自身情况，个别工序的顺序在实际设置时可能有所不同，特别是采用了三点注油脂工艺的单位，密封罩选配组装及扭矩检查的工序就应该放在注油脂和均匀油脂的工序之后。一、轴承脱脂、分解、清洗为使一般检修轴承清洗质量更高、清洗速度更快，清洗前应先进行脱脂处理，一般使用气暴脱脂机（如图7-4-1所示）。脱脂介质加热后对轴承进行高压脱脂，根据轴承脱脂情况，可调整加热气暴时间，达到气暴脱脂效果，由于轴承的内圈组件装用的都是工程塑料（塑钢）保持架，无论是气暴脱脂还是轴承清洗，其温度均应控制在80℃以内。图7-4-1轴承气暴脱脂机轴承脱脂前应使用密封罩分解机分解密封罩（21t轴重的系列轴承也可先脱脂、后分解），将轴承推入拔罩机工位，开启拔罩按钮，检查机械爪伸展到位后，自动将密封罩拔下，353130B型轴承LL型密封装置的退卸应使用专用工具和方法。密封罩拆卸后，应保持轴承内圈组件在轴承外圈内的原位，分解后的密封罩或LL油封须报废，不得再次使用。为保证同一套轴承两内圈组件与外圈原滚道一一对应、原套原位，轴承分解后须编号，先用砂布在轴承内圈大端面适当位置，打磨清除磷化层，露出金属表面，再用电、风动刻字笔或酸笔在两内圈大端面打磨的位置刻写与外圈上相同的编号，并刻写内圈组件与外圈对应的位置标记。轴承零件须使用轴承清洗机进行两次清洗，轴承清洗机应有温度监控功能，清洗液应采用中性、低泡沫防锈的金属清洗剂，如图7-4-2所示的轴承外圈除锈清洗机还同时具备了外圈除锈的功能。清洗液循环使用者，循环系统应有过滤装置，储液槽内应有油、水分离装置，清洗液须定期更换，并清洗过滤装置和清除储液槽内的油污。轴承零件清洗时，须做到零件旋转喷洗，并防止保持架磕碰伤和离心力对保持架的冲击。图7-4-2轴承外圈除锈清洗机经过两次清洗后的轴承零件应符合以下质量要求：均须符合清洁度要求，不合格的轴承重新清洗；目视检查时，轴承零件表面及沟角处不得存在肉眼可见的污垢、水分、灰砂、纤维物、锈斑和其他污物；手感检查时，滚动轴承各零部件的工作表面用手触摸时，手感不得有颗粒物存在；擦拭检查时，用洁净的棉白细布擦拭轴承各零部件的工作表面后，白布上不得呈现污迹。检查时，严禁赤手触摸轴承零件。轴承外圈外表面应使用外圈除锈机进行除锈，但不得损伤轴承外圈，也不得使用锤、锉刀等打磨轴承外圈表面。除锈后应将轴承外圈内外表面擦拭干净，并将外圈放入与之原配套的零部件的轴承盒内，不得混放。二、轴承零件的外观检查检查、检测间室温16～30℃，相对湿度≤60％，24h的落尘量应≤80mg/㎡。检测作业人员穿戴洁净的工作服、工作帽，手应洁净并戴针织白手套，视力达到1.0以上。检查轴承零件的清洁度符合要求，将轴承放在检查平台或检查架上并借助于灯光放大镜进行检查，轴承在检修过程中严禁接触工作台等设施的金属面。对检查过程中发现可修复性缺陷须按要求修复，并做好记录。发现超出一般检修范围的缺陷轴承，确定须送厂大修的应组装、注油脂后用白油漆在外圈上涂打“○”字标记，并在辆货统—405、辆货统—406、辆货统—407中记录；确认已报废的用白油漆在外圈上涂打“×”字标记，并在辆货统—408、辆货统—409、辆货统—410中记录。新造轴承经外观检查，外圈、内圈、滚子任一零件存在超过一般检修规定的故障缺陷，但又未达到报废条件者送厂大修。遇有以下情况的轴承应报废处理：已做过大修的轴承又出现一般检修无法修复的缺陷；内、外圈均出现制造、大修单位或年代不清的轴承；其他无修复价值的轴承。轴承零件外观缺陷状态及故障类别详见表7-4-1。表7-4-1轴承零件外观缺陷状态及故障类别序号缺陷名称零件名称缺陷状态故障类别1裂损各零件裂纹、破损C2电蚀内圈、外圈、滚子电蚀凹坑、金属熔融或洗衣板状波纹沟C3烧附轴承零件工作面金属表面粘附有被迁移的熔融性金属C4麻点内圈、外圈、滚子麻点直径≤0.2mmAB麻点直径0.2mm，有手感C5碾皮内圈、外圈、滚子碾皮深度≤0.025mmAB碾皮深度0.025mmC6剥离内圈、外圈、滚子滚动面出现剥离C7磕碰伤内圈、外圈、滚子碰伤长度≤0.5mmA内圈、外圈碰伤面积≤3×3mm2B滚子碰伤面积≤1×1mm2B8划伤轴承零件工作面划伤无手感A划伤有手感，但能修复者B9擦伤轴承零件工作面深度≤0.025mmB深度0.025mmC10凹痕内圈、外圈、滚子凹痕无手感A凹痕有手感，但能修复者B凹痕有手感，不能修复者C11压痕内圈、外圈条状压痕（在冲击载荷作用下，滚子对内外滚道产生的压痕）C12热变色内圈、外圈、滚子呈浅黄色A呈黄色或浅棕红色B呈棕红色或紫蓝色C13腐蚀轴承零件各表面锈迹AB蚀刻B蚀坑C14微振磨蚀轴承内外圈滚道面；内圈端面及内径面轻微的微振磨蚀修磨后尺寸精度在限度内B严重微振磨蚀C15拉伤内圈内径内径表面轻微的机械性损伤，修磨后尺寸精度在限度内B内径表面严重拉伤C16环形条纹内圈、外圈、滚子深度≤0.025mm，条数不大于4条A深度0.025mmC备注轴承零件工作面外观缺陷程度分为A、B、C三类。A类：缺陷对轴承性能和使用安全性没有影响，修复与否均可使用，例如轴承内圈端面色斑，滚道面正常均匀磨耗等；B类：缺陷对轴承性能和使用安全性有一定影响，但经修复可再使用，例如轴承内圈、外圈滚道凹痕，锈蚀等；C类：缺陷对轴承性能和使用安全性有严重影响，不得再修复使用，例如轴承内圈、外圈滚道面压痕或剥离等。（一）轴承外圈的外观检查轴承外圈必须全数进行外观检查，检查外圈滚道面时，应将外圈放置到外圈检查台架上，两滚道面分别转动一周检查，对缺陷部位确诊故障性质。（二）内圈组件的外观检查内圈组件应进行转动灵活性检查，每套轴承内组件左、右转动3～5圈，转动应灵活无卡滞、异音。轴承内圈组件全数进行外观检查。检查353130B型轴承内圈组件时需从塑钢保持架上带有标记“▼”的窗孔中取出1粒滚子，检查内圈滚道和滚子引导面，检查后将滚子放回原位，取放滚子时，不得损伤滚子端面和内圈滚道面，不得造成保持架变形。检查内圈组件时，应将内圈套到内圈组件检查台上，不得损伤滚子端面和内圈滚道面，不得造成保持架变形，可用粉笔在内圈小端上涂打记号，保证转动一周检查。要仔细检查保持架兜孔上、下窗梁根部是否有裂纹，内圈小端面是否有裂损，检查内圈滚道面状况时，托起保持架，使内圈随同转动，在转动过程中进行故障检查，判断故障性质。检查滚子时，应将内圈放置到检查台架上，缓慢转动内圈带动滚子转动检查，在保持架窗梁上用粉笔涂打位置记号，保证全数检查滚子。检查滚子是否有裂纹、剥离等现象。轴承内圈及滚子组件不得分解，搬运及清洗过程中应避免工程塑料（塑钢）保持架脱落。工程塑料（塑钢）保持架从内圈组件上脱落后必须更换新的工程塑料（塑钢）保持架，同时必须进行滚子直径尺寸相互差检查，不同列组件的滚子不得混装。塑钢保持架有下列缺陷之一的不能继续使用，应更换新品：有裂纹、裂损、折断等；有严重的磕碰伤；有明显的变形；与滚子接触的窗口表面有毛刺；表面磨出玻璃纤维，有粗糙或多孔的区域等；塑钢保持架与内圈组件分离，但197726TN型轴承工程塑料保持架从内圈组件脱落时整套轴承应报废；划伤、磕伤等机械性损伤缺陷深度大于0.3mm；有凹凸缺陷、分层、熔接线和液体流动状痕迹。塑钢保持架在小端面上均布有制造单位代号、模具号、轴承型号及制造年月（年份后两位、月份两位）等制造标识，字高2.5mm，字迹应清晰，不清晰或没有者不得使用。更换保持架时，应遵循同一轴承的两个内圈组件使用相同型号、相同规格、相同厂家的保持架的原则。另外，353130B及SKF公司生产的系列轴承分为新造、大修两种塑钢保持架，在检修需更换保持架时，应根据新造、大修的类别选择相应的新造或修理用塑钢保持架。（三）密封座外观检查密封座应在专用盒内存放，不得放在地板上，不得混放。密封座要逐件检查，发现有缺损、断裂、裂纹、变形，工作面严重磨损、锈蚀（工作面上出现间断或连续蚀坑，并有明显手感）者应报废。遇有轻度锈蚀，允许使用油石打磨，磨修后其尺寸精度符合限度要求者允许使用。（四）检查中隔圈中隔圈清洗干净后，表面无油污、工作面不得有碰伤凸起，有凸起时应使用00号细砂布或油石消除，磨修部位应平整。中隔圈裂纹、变形者更换新品。轴承零件有轻微的磕碰伤、划伤、锈蚀等缺陷时，可用油石或00号砂布蘸油修磨。经处理的轴承零件工作表面及配合面须平滑，在不影响轴承零件的轮廓尺寸时可使用。三、轴承外圈探伤为发现外圈存在的裂纹缺陷，进行一般检修的轴承外圈要进行磁粉探伤检查和喷淋，探伤后的外圈和未经探伤的零件都要进行剩磁检查，剩磁应符合规定。轴承外圈探伤详见第八篇第一章。四、轴承零件的尺寸测量轴承零、组件的检测须在符合清洁度标准要求的工作间内进行，工作间室温16～30℃，相对湿度≤60％，24h的落尘量应≤80mg／㎡。检测人员须穿戴洁净的工作服、帽，手应洁净并戴针织白手套，视力须在1.0以上。各种设备仪器、仪表和量具须经国家评定的有二级以上计量合格证的单位定期检定。轴承测量仪、量具每日开工使用前须用标准样圈、样块校对并做好记录。检测前，轴承测量仪、标准样圈（块）、轴承零件在轴承检测间至少同温4小时。每日完工后使用棉布擦拭仪器、量具并采取防尘措施。近年来，随着科技的发展，轴承检测普遍采用了数显方式，采集到检测数据后通过微机自动记录测量结果、判断检测数据是否合格，并自动生成《铁路货车圆锥滚子轴承退卸及检修记录单》（辆货统-403A），提高了检测效率和测量精度，便于进行轴承检测的信息化管理。轴承检测前应将待检测轴承的退卸日期、原标志板A栏内容、退卸原因、轴承编号以及轴承制造（大修）工厂和年月等信息输入微机，测量各部尺寸时，应确定轴承编号、制造（大修）工厂及年月等信息，以轴承内圈大端面标记为准。（一）外圈尺寸测量1.外圈外径尺寸使用D901型轴承测量仪（见图7-4-3）检测，测量方法：在距外圈端面30mm处测量外圈的外径面直径尺寸，外圈在仪器上转动一周以上，其直径尺寸为相互垂直直径的平均值，测量的最大读数与最小读数之差即为外圈单一径向平面内的外径直径的变动量。2.外圈牙口直径使用D713A型轴承测量仪（见图7-4-4）检测，测量方法：测量部位为距端面6.5mm处，两端分别测量。外圈在仪器上转动一周以上，两相互垂直直径的平均值，即为所测牙口直径，测量其最大值与最小值之差即为外圈牙口单一径向平面内直径的变动量。图7-4-3轴承外圈外径测量仪（D901）图7-4-4轴承外圈牙口测量仪（D713A）（二）轴承内圈组件尺寸测量1.内圈内径尺寸的测量352226X2-2RZ（TN）、SKF197726、197726TN型轴承内圈内径尺寸使用D713A型轴承测量仪（见图7-4-4）检测，测量位置在距内圈大端面15mm处的内径面上；353130B型轴承内圈内径使用D725T型轴承测量仪（见图7-4-5）检测，测量位置为距内圈大端20mm、距内圈小端7mm处。测量方法：内圈在测量仪上转动一周以上，两相互垂直直径的平均值即为内圈内径；测量的最大读数与最小读数之差为内圈单一径向平面内的内径直径的变动量；所测得两内圈内径值之差即为同套轴承两内圈内径直径相互