弯曲件常见质量问题改善对策

弯曲件常见质量问题改善对策序号质量问题原因分析解决办法1折弯边不平直,尺寸不稳定①.设计工艺没有安排压线或预折弯②.材料压料力不够③.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀④高度尺寸太小①.设计压线或预折弯工艺②.增加压料力③.凸凹模间隙均匀、圆角抛光④高度尺寸不能小于最小极限尺寸2弯曲角有裂缝①.弯曲内半径太小②.材料纹向与弯曲线平行③.毛坯的毛刺一面向外④.金属可塑性差①.加大凸模弯曲半径②.改变落料排样③.毛刺改在制件内圆角④.退火或采用软性材料3工件折弯后外表面擦伤①.原材料表面不光滑②.凸模弯曲半径太小③.弯曲间隙太小①.提高凸凹模的光洁度②.增大凸模弯曲半径③.调整弯曲间隙4弯曲表面挤压料变薄①.凹模圆角太小②.凸凹模间隙过小①.增大凹模圆角半径②.修正凸凹模间隙5凹形件底部不平①.材料本身不平整②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够③.凹模内无顶料装置①.校平材料②.调整顶料装置,增加顶料力③.增加顶料装置或校正④.加整形工序6制件端面鼓起或不平弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形,内表面在圆周方向受压产生伸长变形,因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象①.制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力②.做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径③.增加工序完善7弯曲引起孔变形采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉,使定位孔变形①.采用V形弯曲②.加大顶料板压力③.在顶料板上加麻点格纹,以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移8弯曲后不能保证孔位置尺寸精度①.制件展开尺寸不对②.材料回弹引起③.定位不稳定①.准确计算毛坯尺寸②.增加校正工序或改进弯曲模成型结构③.改变工艺加工方法或增加工艺定位9弯曲后两边对向的两孔轴心错移材料回弹改变弯曲角度使中心线错移①.增加校正工序②.改进弯曲模结构减小材料回弹10弯曲线与两孔中心联机不平行弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象①.增加折弯件高度尺寸②.改进折弯件工艺方法11带切口的制件向下挠曲切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度①.改进制件结构②.切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去12弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度由于制件宽度方向的拉深和收缩量不一致产生扭转和挠度①.增加弯曲压力②.增加校正工序③.保证材料纹向与弯曲方向有一定角度冲裁件常见质量问题改善对策序号质量问题原因分析解决办法1制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺冲裁间隙太小减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙2制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺冲裁间隙太大更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙3制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺冲裁间隙不均匀返修凸模或凹模并调整到间隙均匀4是什么造成冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利③.冲压磨损或凸模进入凹模太深④.导向结构不精密或操作不当①.规范设计和线割间隙②.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作5冲压时为什么跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素6啃口①.导柱与导套间隙过大②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位③.凸模或导柱安装不垂直④.平行度误差积累①.返修或更换导柱导套②.返修或更换推件块③.重新装配,保证垂直度④.重新修磨装配7脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装①.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式置不当②.弹簧或橡胶弹力不够③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正④.凹模有倒锥②.更换弹簧或橡胶③.修整漏料孔④.修整凹模8工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污②.模具表面不光滑③.零件表面硬度不够④.材料应变而失稳①.清除废屑油污②.提高模具表面光洁度③.表面镀铬、渗碳、渗硼④.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力9落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小返修凹模,调整顶板10工件扭曲①.材料内应力造成②.顶出制件时作用力不均匀①.改变排样或对材料正火处理②.调整模具使顶板正常工作11工件成形部分尺寸偏差修正上下模及送料步距精度12每批零件间的误差对每批材料进行随机检查并加以区分后再用