冲孔灌注桩技术交底记录

技术交底记录表B2编号：工程名称金宇•倚湖园项目桩基工程交底时间年月日施工单位湖北地矿建设工程承包集团有限公司分项工程名称桩基班组交底提要：1、施工准备；2、施工工艺；3、常见问题及预防处理方法；4、质量保证措施；5、成品保护；6、注意事项及异常处理；7、周边建筑物对施工作业的影响。交底内容：本工程位于黄石市花湖经济开发区，其南面为规划花径路，北面为花湖路，西面为规划花明路及在建三江共和城住宅小区(南)，东面为花湖新村。主要由2栋20F、2栋25F、5栋32F、8栋33F高层住宅及3～6F配套商业裙楼、幼儿园等建筑物组成，设有1层地下车库。本工程总用地面积74797.0m²，总建筑面积275077.8m²，其中地上建筑面积238081.0m²，地下建筑面积36996.8m²。1、施工准备1.1主要机具：冲击钻孔机、泥浆泵、交流电焊机、导管、测绳、全站仪、水准仪等。1.2作业条件1.2.1场地地面障碍物处理完毕，施工用临时设施准备就绪。1.2.2根据施工图纸放样出桩位点，并经过复核。2、施工工艺2.1工艺流程冲孔灌注桩施工流程吊装钢筋笼钢筋笼制作钢筋加工灌注记录制取试件加工护筒三通一平(业主提供)机械、人员进场材料备齐沉淀泥浆测量冲孔深度、斜度、直径制备泥浆砼进场、检验拼装导管、检验导管设溜槽、漏斗施工准备场地平整桩位放样下沉、埋护筒桩机就位冲孔成孔第一次清孔确定沉渣厚度孔口钢筋笼接长钢筋笼定位固定下入导管灌水下砼移开桩机拔护筒清理桩头第二次清孔确定沉渣厚度2.1.1场地准备：施工前对场地进行清理、平整，为冲孔作业提供工作平台，统一规划设置泥浆池、沉淀池，采用机械开挖，并做好浆池围护。2.1.2测量放样：在施工技术人员的指导协助下，测量人员根据施工图纸精确放样出孔位，桩位放样允许偏差为群桩20mm,单排桩10mm,复查无误后方可进行安放桩机及埋设护筒。2.1.3埋设护筒：按设计施工图基础桩位放桩位点，复查无误后做桩位护圈，用砖砌六轮即可，砖砌护圈内径为设计桩径D+300mm；护筒用6～8mm钢板制作，在护筒的上、下段及中部外侧各焊一道加强筋增加刚度，护筒内径大于设计桩径0.2m，高度为1.8m，在护筒顶下20cm处设一个20cm×40cm溢浆孔。人工挖孔预埋钢护筒做井口护壁，深度一般为1.5~2.0m且钢护筒顶标高比地面高约30cm；钢护筒放于桩位，护筒埋设完成后再次对中校核中心点位，护筒中心与桩位中心偏差≤50mm。在其周围60cm范围内以粘土分层夯填到护筒顶平。如下图挖埋式护筒示意图。2.1.4泥浆池及泥浆制备：每片区域的冲孔钻机共用一个泥浆循环池的方式，泥浆池由造浆池与沉淀池两部分组成。桩孔、沉淀池、造浆池之间形成循环，对沉淀池中的废渣及废弃泥浆转运至施工场地附近的沉淀池。根据施工分区设置泥浆池。泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土，泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计：砂砾层冲进时泥浆比重应适当增大，以加强护壁的稳定性；在风化岩层中冲进时，泥浆比重以满足浮碴为宜。如地表为软质土，则在护筒里加片石、砂砾和黄土，其比例大约为3：1：1；如地表为砂砾卵石，则在护筒里只加小石子和黄土，比例大约为1：1。在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取提高泥浆相对密度，掺入锯末、增稠剂提高泥浆黏度等维持孔壁稳定的措施。2.1.5冲击成孔2.1.5.1钻机就位前，铺设垫木，保证钻机平稳牢固。钻机支撑垫木不能压在孔口钢护筒上，防止护筒变形移位。2.1.5.2调整钻机，保持钻机转盘中心、钻头、桩位中心在同一铅垂线上，以保证钻孔垂直度。冲击钻对准护筒中心，要求偏差不大于20mm,检查合格后根据四角控制拉好的“十字线”对准桩位。2.1.5.3开孔时，应低锤密击，如表土为淤泥细砂等软弱土层，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。在各种不同的土层岩层中钻进时，可按照下表要求进行。冲击成孔操作要点土层、岩层操作要点在护筒刃脚以下2m范围内小冲程1m左右，泥浆相对密度1.2～1.5，软弱土层中投入黏土块夹小片石。粘性土层中、小冲程1～2m,泵入清水或稀泥浆，经常清除冲桩头上的泥块。强风化砾（砂）岩层中冲程2~3m，泥浆相对密度1.2～1.5，投入黏土块，勤冲，勤掏渣。中风化砾（砂）岩层中、高冲程3～4m，泥浆相对密度1.3左右，勤掏渣。软弱土层或塌孔回填重冲桩小冲程反复冲击，黏土块夹小片石，泥浆相对密度1.3～1.5m。每钻进深度4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处均应验孔。进入基岩后每钻进100～500mm应清孔取样一次(非桩端持力层为300～500mm,桩端持力层为100～300mm)，以备终孔验收。进入基岩后，非桩端持力层每冲桩进300～500mm和桩端持力层每冲桩100～300mm时，应清孔取样一次，并作记录。在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分挤入孔壁空隙之中，大部分靠掏渣筒清除出外。在开孔阶段，为了要使石渣泥浆夹石子尽量挤入孔壁周围孔隙，以固孔壁，因此在冲击过程中不掏石渣，待冲进达到4~5m之后，作一次掏渣，以降低泥浆浓度。在正常冲孔阶段，掏渣要及时，每台班掏渣一次，每次掏出石渣泥浆4~5桶。掏渣的同时及时向孔内加水，保持孔内水位必须高度；掏出石渣之后，即时向孔内添加护壁料，恢复泥浆正常浓度。冲进岩层后，每台班掏渣一次，每次掏出渣浆5~6桶。冲孔过程中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔及护筒周围冒浆、失稳等情况时，应停止施工，采取有效治理措施后方可继续施工。通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，须先投入小片石将表面垫平，再用十字型冲击锤进行冲击钻进，防止产生斜孔、坍孔故障。要注意均匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载，遭受损害。松绳过多，容易引起钢丝绳纠缠事故。冲击锤起吊时要平稳，避免冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生撞人事故。采取隔孔施工程序。冲击成孔混凝土灌注桩是采用冲击土层，强风化岩石到中风化岩石成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距，如当相临桩间净距小于2倍桩径且桩间净距小于2.5米时应隔孔成孔，并且相邻桩混凝土应初凝后，才可开挖另一桩，这对防止“坍孔”和“缩径”是一项稳妥的技术措施。编制详细的桩开挖线路图，严格要求按编制的开挖线路图顺序进行施工。成孔施工允许偏差表桩径桩径允许偏差(mm)垂直度允许偏差(%)桩位允许偏差(mm)1～3根桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩条形桩基沿轴线方向和群桩基础中的中间桩D≤1000mm±50＜1D/6且不大于100D/4且不大于150D1000mm±50＜1100+0.01H150+0.01HH为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。2.1.5.4终孔孔深必须用取芯方法准确判断岩面标高、嵌岩深度等是否达到设计要求为主要依据，应保证桩端全断面进入持力层，其中中风化砾岩进入持力层≥2d,中风化砂岩进入持力层≥4d。施工时应以设计桩长和进入持力层深度两项指标“双控”为准。2.1.6制安钢筋笼2.1.6.1钢筋笼制作：钢筋笼制作应符合设计图纸和《建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）要求。钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为50mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环。钢筋笼制作允许偏差见下表：钢筋笼制作允许偏差表项目允许偏差（mm）主筋间距±10箍筋间距±20钢筋笼直径±10钢筋笼长度±1002.1.6.2钢筋笼安放：钢筋笼运输采用吊车将钢筋笼逐节吊入桩孔，采用四点起吊的方法进行起吊，确保钢筋笼起吊过程中不变形。安放应对准孔位垂直缓慢吊放，避免碰撞孔壁和自由落下以及引起塌孔，中心偏差不得大于5cm，就位后应立即固定。第一节钢筋笼下放至最后一个加劲箍处，插入钢管，钢管不能直接固定在钢护筒上，要在钢护筒外侧垫方木，高出护筒15cm以上，起吊第二节钢筋笼与第一节焊接，焊接时选用两台焊机同时进行，焊接时间控制在30分钟内，尽量缩短焊接时间，焊牢待焊缝充分冷却后拨出钢管继续下放钢筋笼，使全部骨架降至设计标高为止。2.1.6.3钢筋笼安放后灌注水下砼前，进行第二次清孔。在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s，孔底沉渣厚度不应大于40mm。2.1.7灌注水下砼2.1.7.1采用钢导管，管节长度型号为0.5m、1.0m、2.5m、3.0m、4m、6.0m，管径200~270mm，钢管厚3mm，用法兰盘加止水胶垫用螺栓连接而成。导管管节应连接严密、牢固，导管在施工前事先进行拼接，并进行水密性试验，试水压力为0.6～1.0MPa。接头处设臵密封圈，以防止导管在混凝土浇筑过程中漏水。2.1.7.2漏斗用8mm钢板加工，首批灌注混凝土应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应小于0.8m。2.1.7.3砼采用商品砼，坍落度应控制在180mm～220mm。2.1.7.4水下混凝土浇筑过程中，控制导管埋深在2～6m，控制导管提升速度，不得过快或过慢，严禁导管提出混凝土面造成事故。当出现堵塞情况时，可将导管少量上下升降排除故障。2.1.7.5水下混凝土应连续灌注，中途不得停顿。2.1.7.6水下混凝土浇筑面高出桩顶设计标高800～1200mm。试桩浇筑混凝土至地面。3、常见问题及预防处理方法常遇问题产生原因预防措施及处理方法钻孔偏斜冲击中遇探头石、漂石，大小不均，钻头受力不均;钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；土层软硬不均；孔径大，钻头小，冲击时钻头向一侧倾斜。发现探头石后，应回填碎石或钻机稍移向探头石一侧，用高冲程猛击探头石，破碎探头石后钻进遇基岩时采用低冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用高冲程钻进；若发现孔斜，应回填重钻；经常检查及时调整，进入软硬不均地层，采取低锤密击，保持孔底平整，穿过此层后再正常钻进；及时更换钻头。孔壁塌坍冲击钻头或掏渣筒倾倒，撞击孔壁泥浆相对密度偏低，起不到护壁作用；孔内泥浆面低于孔外水位遇流砂、软淤泥、破碎地层或松砂层钻进时进尺太快，地层变化时未及时调整泥浆相对密度；清孔或漏浆时补浆不及时，造成泥浆面过低，孔压不够而塌孔。成孔后未及时灌筑混凝土或下钢筋笼时撞击孔壁造成塌孔。探明坍塌位置，将砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物回填到坍孔位置以上1~2m，等回填物沉积密实后再重新冲孔；按不同地层土质采用不同的泥浆相对密度；提高泥浆面；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后，采用低速重新钻进；地层变化时要随时调整泥浆相对密度，清孔或漏浆时应及时补充泥浆，保持浆面在护筒范围以内；成孔后应及时灌筑混凝土；下钢筋笼应保持竖直，不撞击孔壁。吊脚桩清孔后泥浆相对密度过低，孔壁坍塌或孔底涌进泥砂，或未立即灌筑混凝土；清渣未净，残留沉渣过厚；沉放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使孔壁坍落孔底。做好清孔工作，达到要求立即灌注混凝土；注意泥浆浓度，及时清渣；注意孔壁，不让重物碰撞孔壁。断桩1.在砼浇筑过程中，导管接头断裂使导管脱离混凝土面引起断桩；2.导管接头密封不好，漏气、漏水，使混凝土产生严重离析导致断桩；3.混凝土质量不佳，如塌落度不满足要求、运输灌注过程中产生离析等造成卡管，导致断桩；4.初灌混凝土过少，导管埋入砼深度太小，使导管进水或进泥，导致断桩；5.在灌注混凝土过程中以及后期导管埋入砼深度太小，提管时高出砼面，使导管进水导致断桩；混凝土砂、石、水泥用料按规范要求严格筛选，塌落度控制在180mm-220mm，使砼拌合物具有良好的和易性；在运输和灌注过程中，不应有离析、沁水现象；混凝土应连续灌注；首批混凝土灌注量应经过严格计算，保证充足；灌注过程中导管埋入深度2.0m-6.0m，及时提管；如造成断桩，根据现场实际情况，选择合理补救措施：二次成孔法、接桩法、压浆法、补桩法。钢筋笼上浮1.导