双侧壁导坑法施工

双侧壁导坑法•施工工艺原理•适用范围•施工工艺流程•施工优缺点•施工注意事项施工工艺原理双侧壁导坑工法是一项边开挖边支护的施工技术。其原理是：就是利用两个中隔壁把整个隧道大断面分成左中右3个小断面施工，左、右导洞先行，中间断面紧跟其后；初期支护仰拱成环后，拆除两侧导洞临时支撑，形成全断面。两侧导洞皆为倒鹅蛋形，有利于控制拱顶下沉。该方法主要适用于粘性土层、砂层、砂卵层等地层。双侧壁导坑法概述•双侧壁导坑法，又称双侧壁导洞法或眼镜工法。•双侧壁导坑法，属于新奥法的一个分支，以新奥法基本原理为依据。在开挖导坑时，尽量减少对围岩的扰动，导坑断面近似椭园，周边轮廓园顺，避免应力集中。初期支护采用格栅钢架、挂网、喷混凝土柔性支护体系，及时施作，使断面及早闭合，以充分利用围岩的自承能力，控制围岩变形。建立一整套围岩支护结构监控量测系统，进行信息化施工管理，随时掌握施工过程中的动态变化，合理安排，调整施工工艺和设计参数，确保施工安全。区间暗挖隧道横断面示意图施工照片7适用范围双侧壁导坑法开挖适用于围岩较差的Ⅴ级围岩条件下的行车隧道开挖，在浅埋大跨度隧道施工时，采用双侧壁导坑法能够控制地表下沉，保持掌子面的稳定，安全可靠。9优缺点•优点：当隧道跨度很大，地表沉陷要求严格，围岩条件特别差，单侧壁导坑法难以控制围岩变形时，可采用双侧壁导坑法。现场实测表明，双侧壁导坑法所引起的地表沉陷仅为短台阶法的1/2。双侧壁导坑法虽然开挖断面分块多，扰动大，初次支护全断面闭合的时间长，但每个分块都是在开挖后立即各自闭合的，所以在施工中间变形几乎不发展，施工安全。•缺点：速度较慢，成本较高。•施工流程图（示意）双侧壁导坑法注意事项1.侧壁导坑形状宜近似于椭圆形断面，导坑断面宽度宜为整个断面的1/3。2.超前支护的小导管、大管棚的打设及注浆及其重要。3.工序变化处之钢架（或临时钢架）应设锁脚钢管，且必须对锁脚钢管注浆，以确保钢架基础稳定。4.检查钢架（或临时钢架）落脚是否落实,如不落实将影响拱架稳定和下沉。5.各个洞室开挖后及时进行初支及临时支护，并尽早封闭成环。特别是注意检查初支和临时支护接头位置的连接及临时仰拱的设置。7.格栅钢架上下单元连接必须按照要求连接牢固，螺栓连接到位，严禁不连接或采用插钢筋连接情况发生。8.开挖后拱部钢架与两侧壁钢架连接是难点，在两侧壁施工中，钢架位置应准确定位，确保各部钢架架设后在同一垂直面内，避免钢架发生扭曲。9.进洞巡查时，应该注意使用强光手电检查初期支护表面，是否有裂纹出现。如有应该及时通知施工单位处理。10.临时钢架的拆除应等洞身主体结构初期支护施工完毕并稳定后，方可进行。11.根据监控量测信息，初支稳定后方可拆除临时支护，一次拆除长度需要在方案评审时或专项会议中与设计确定，一般是不大于15米，以一次浇筑二衬长度为宜。12.二衬必须紧跟，按照图纸要求距离尽快施工。相关施工工艺•土方开挖•喷射混凝土•格栅钢架施工•钢筋网施工•超前小导管土方开挖1.隧道开挖面必须保持在无水条件下施工，遇有地下水时，应采取降水、注浆止水等措施加以防治。2.暗挖隧道开挖前地层超前支护及预加固措施已完成。3.开挖和运输设备准备就绪。4.隧道开挖前已核对地质资料，调查沿线地下管线、构筑物及地面建筑物基础等，并制定保护措施。5.隧道开挖前，已根据建设单位交付的测量资料进行核对和交接，测设平面控制点和高程控制点等隧道测量。6.施工组织设计和施工方案已经审批，并对有关人员进行技术交底。7.断面开挖采取自上而下一次开挖成形，沿着轮廓线开挖，一次开挖进尺应不大于0.5m~1.2m（GB50299-1999（2003版）7.5.13），并及时进行初期支护。8.适宜人工开挖或小型机械加以人工配合，机械开挖时为防止扰动周边土体，在周边预留200mm余土，人工清理。喷射混凝土1.喷射砼前撬去掌子面危石和欠挖处理。用高压风清除杂物。2.施工所需的机具设备及原材料均已配备齐全，并且机具设备能够正常运行，原材料经检验合格，粗骨料加工拌和前要再次过筛，以防止超径骨料混入，造成堵塞。细骨料控制含水量，且数量满足施工需要。3.在施工作业场所配备充足照明及通风设备。检查人员劳动防护用品，特别是口罩及护目镜。4.喷射时，严禁随意增加速凝剂掺量，检查水泥是否为新鲜水泥。5.喷射机的工作风压严格控制在0.3～0.5Mpa范围内。严格控制好喷嘴与受喷面的距离和角度。喷嘴与受喷坡面垂直，有钢筋时角度可调至70°左右，喷嘴与受喷坡面距离控制在0.6-1.0m范围内（GB50086-20118.5.3）。6.喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：边墙不应大于15%，拱部不应大于25%。7.喷射混凝土应分层喷射，喷射时由下而上。每次喷射层厚度边墙7～10cm，拱部5～6cm（GB50299-19992003版7.6.11第1、2条），厚度过大会促使喷层因自重过大而脱落，或拱顶处与围岩面间形成空隙；如果一次喷射厚度过小，则粗骨料容易回弹，后一层与前一层喷射时间间隔12－20min。8.喷射混凝土喷射过程中，应该注意检查喷射层与受喷面之间是否存在空洞。发现空洞，应该立即要求施工单位停止，将空洞部位混凝土拔除，并补喷。9.喷射混凝土若发现裂纹用红油漆作上标识，也可以采用贴纸条方式进行观察和监测，确定其是否继续发展并找出原因进行处理。对不再发展的裂纹，采取在其附近加设土钉或加喷一层混凝土的办法处理。1.拱架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，钢架接头应焊接密实、焊缝饱满，接头处应贴10×10cm钢板并焊接密实，每榀钢架加工完成后应试拼，周边误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm，偏差超出规定或焊接质量达不到要求的钢架严禁使用。2.立拱时各节钢架联结牢固、位置正确。钢架安装必须严格按照设计间距0.5m一榀进行架设。每榀钢架安装时，要认真定位，不偏、不斜，轮廓要符合设计要求。格栅钢架测量放样清除底脚虚碴安装钢拱架焊接定位打设锁脚钢管隐蔽工程检查验收拱架加工质量验收拱架拼装加设垫块焊接纵向连接筋测量放样清除底脚虚碴安装钢拱架焊接定位打设锁脚钢管隐蔽工程检查验收拱架加工质量验收拱架拼装加设垫块焊接纵向连接筋测量放样清除底脚虚碴安装钢拱架焊接定位打设锁脚钢管隐蔽工程检查验收测量放样清除底脚虚碴安装钢拱架焊接定位打设锁脚钢管隐蔽工程检查验收拱架加工质量验收拱架拼装加设垫块焊接纵向连接筋3.安装前应彻底清除底脚下的虚碴及杂物。底脚标高不足时，不得用洞碴回填，必要时可用混凝土加固基底。确保钢架底脚置于牢固的基础上。4.拼装可在开挖面以后进行，各节钢架间连接板必须设置橡胶垫板，并同钢架连接板密贴，然后用螺栓螺母连接牢固，螺栓连接时螺母方向应交错开布置。钢架与锁脚钢管焊接牢固，相邻钢架之间采用纵向钢筋进行连接，呈梅花形布置，焊接采用点焊，同格栅钢筋焊接牢固。5.分步开挖施工时，拱架拱脚应打设φ42mm的锁脚锚管，锚杆长度2.5m，每侧脚板处数量为2根，并采用φ22“U”形钢筋同钢架满焊连接。下半部开挖后钢架应及时接长落底至基岩。6.钢架与围岩间的间隙应用喷混凝土充填密实；喷射混凝土应全部覆盖钢架，保护层厚度不得小于4cm。开挖下台阶时，应在钢架拱脚下设砼垫块，砼垫块、岩石和钢架连接密实、牢固。拱架无连接拱架假连接拱架底部悬空裂缝钢筋网片施工1.钢筋规格、材质应满足设计要求，进场须经试验合格。2.钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。3.钢筋网铺设平整，与钢架联结牢固，网片之间搭接长度不小于15cm（一个网格）。4.钢筋网在洞外提前加工成成品钢筋网片，钢筋网片网格采用点焊连接（见下图），运输至洞内安装焊接在锚杆上。安装时，钢筋网紧贴受喷面的起伏铺设，且与锚杆连接牢固。堆码在一起的钢筋网片超前小导管1.检查小导管材质、成孔深度、管长、管径、间距、外插角度、搭接长度、注浆配比等。2.注浆需要全程旁站。注浆过程中要随时观察注浆压力机注浆泵排浆量变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。3.注意检查注浆管管口，用手电筒检查注浆管注浆效果。防止假注浆。地质调查浆液选择配比试验注浆设计现场试验注浆参数效果检查设备准备施工准备管材加工安装型钢钢架材料准备钻孔打小导管机具准备安孔口止浆塞连接止浆管浆液配置注浆开挖制定施工方案进入施工4.小导管安设一般采用打入法，即先钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm，然后将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内的砂石吹出。5.小导管安设后，封堵孔口及周围缝隙，必要时在小导管附近及工作面上喷射砼，防止工作面坍塌。6.隧道开挖长度必须小于导管的注浆长度。7.注浆量达到设计量或注浆压力达到设计压力时可停止注浆。8.小导管制作在前部钻注浆孔，孔径8mm，间距15cm，呈梅花形布置，前端加工成锥形，尾部预留30cm止浆段不钻孔。9.发生串浆现象：即浆液从其它孔中流出时，可采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；10.注浆压力突然升高：可能发生了堵管，停机检查；11.注浆量很大，压力长时间不升高：则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过浆液的凝胶时间。小导管注浆加固示意图谢谢大家限于个人水平，敬请指正