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东糖集团技改工程技改工程135MW机组循环流化床锅炉烘炉方案一、烘炉目的：烘炉的目的就是除去保温材料中的水份，以免运行时水份的析出，导致保温材料龟裂，甚至脱落，影响锅炉的运行安全，如返料阀处，一旦有保温材料脱落，可能阻挡返料进入炉膛，就会影响到锅炉负荷的调节了，严重的将被迫停炉。二、设备概述：东糖集团有限公司技改工程1×135MW机组锅炉为上海锅炉厂有限公司，从美国ALSTOM公司引进CFB技术生产的循环流化床锅炉，型号为SG-M440/13.7-M564,自然循环单汽包循环流化床锅炉,单炉膛,一次中间再热,露天布置,高温旋风分离器,高温回灰,固态排渣,全钢结构。锅炉设计参数如下：主蒸汽流量：440t/h主蒸汽压力：13.7MPa主蒸汽温度：540℃再热蒸汽进出口压力：2.71/2.59MPa再热蒸汽进出口温度:324℃/540℃给水温度：249℃锅炉采用膜式水冷壁炉膛,炉膛内布置有4片屏式蒸发受热面和16片屏式过热器受热面。锅炉共有四个给煤点和四个石灰石给料口。四台气力给煤装置在前墙水冷壁下部收缩段沿宽度方向均匀分布，四只石灰石口布置于每个给煤口播煤风处，石灰石与燃煤一起进入炉内。床上两侧墙各布置有2只出力为3t/h点火油燃烧器。炉膛两侧各布置有1台选择性流化床风水冷冷渣器。炉膛与尾部竖井之间，布置有2台旋风分离器，其下部各布置1台回料器。尾部竖井采用双烟道布置，前一烟道布置再热器，后一烟道中从上到下依次布置有高温过热器、低温过热器和第二级省煤器。两个烟道合并后在依次经过烟气挡板、第一级省煤器和卧管式省煤器。过热器系统布置有两级喷水减温器。再热器两侧进口装有事故喷水，再热汽温度调节以烟气挡板调节为主，喷水减温为辅。锅炉采用两次配风，一次风从炉膛低部布风板、风帽进入炉膛，二次风从燃烧室锥体部分进入炉膛。由膜式壁构成的炉膛下部以及出口烟道采用销钉固定的防磨结构，炉膛中上部悬挂的蒸发屏和过热屏和过热屏采用销钉固定的防磨结构，由钢板制成的旋风分离器及其进出口烟道、回料器及冷渣器则用Y型作为紧固的防磨轻型护墙设计，而旋风分离器的旋风筒和锥体采用耐磨、保温砖相间设置，设置拉钩砖的防磨结构。炉内耐磨材料基本如下：炉底水冷布风板：钢纤维耐磨耐火浇注料；下炉膛四周水冷壁：刚玉耐磨可塑料、自流式刚玉浇注料；炉膛上部悬吊屏：轻刚玉耐磨可塑料；炉膛出口：刚玉耐磨可塑料；旋风分离器进口烟道前段（膨胀节前）：低导保温浇注料、自流式刚玉浇注料；旋风分离器进口烟道后段（膨胀节后）：自流式刚玉浇注料、轻质保温浇注料、低导保温浇注料；旋风分离器（筒体炉墙）：分离器切入口：自流式刚玉浇注料、轻质保温浇注料、紧固砖、陶纤棉、氮化硅砖、耐火保温砖、低导保温浇注料；回流区：硅线石砖、耐火保温砖、低导保温浇注料；旋风分离器（锥体炉墙）：硅线石砖、耐火保温砖、自流式刚玉浇注料、低导保温浇注料；回料器：自流式刚玉浇注料、低导保温浇注料；冷渣器：氮化硅砖、自流式刚玉浇注料、轻质保温浇注料；出口烟道和尾部前墙入口：自流式刚玉浇注料、轻质保温浇注料；炉外耐火保温材料基本如下：炉室炉墙：硅酸铝针刺毯、硅酸铝耐火纤维棉；炉顶：复合硅酸盐、硅酸铝耐火纤维针刺毯、无石棉微孔硅酸钙、高温耐火胶泥、抹面涂料；水冷壁及后烟井：复合硅酸盐、硅酸铝针刺毯、硅酸铝耐火纤维棉；省煤器框架、门孔：高强度耐火浇注料、轻质耐热保温料；烟道和空气预热器：复合硅酸盐、抹面涂料。三、调试依据及标准：烘炉措施参照以下有关规程：部颁《火力发电基本建议工程启动及竣工验收规程》（1996年版）；部颁《火电工程启动调试工作规定》；部颁《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（锅炉篇）（1996年版）；部颁《电站锅炉性能试验规程》制造商提供的说明书及相关资料。四、用仪器和仪表清单：仪器名称型号检验报告编号数量备注五、调试应具备的条件和检查内容：锅炉水压试验完成；炉内耐火层等施工完毕，并打开人孔门、风门，自然通风干燥5天以上；所有排气和疏水管道已连接完成至大气和排水系统，排污系统能投入使用；所有水和蒸汽管道吊架已正确安装在冷态位置，给水系统完成或有临时上水系统，主蒸汽系统必须完工，否则必须考虑烘炉期间蒸汽的排放；冷渣器安装完毕，冷却水系统必须能够投用，灰渣控制阀安装完毕，冷却水和冷却风系统必须能够投用；化学炉水取样装置安装完毕，能够投用；炉内烟温DAS测点必须安装调试完毕并能投用；风烟系统挡板必须安装调试合格，包括各风机的进出口挡板，能够投用；汽水系统阀门安装调试完毕，能够使用；允许烟气流出烟道的烟囱已完成；电除尘器烟道已经可以使用；炉膛出口、后烟道、省煤器、空预器、电除尘和烟囱的所有管道系统已完成；灰斗底部安装盲法兰或已安装灰处理设备，防止烟气逸出；烟道门孔关闭；吹灰器孔已安装好吹灰器或安装临时性堵板将孔封堵，防止烟气逸出；炉膛和分离器上门孔关闭，即尽可能保证烟气不逸出；烘炉所需要的辅助设备如燃油系统试运合格；炉膛和分离器、冷渣器等处装热电偶或其它温度显示设备；烘炉前应准备足够的燃油；化学已能制出合格的除盐水；汽机凝结水系统、除氧给水系统安装调试合格，凝结水泵、给水泵能够投用，可以向锅炉供水；锅炉上水系统已施工结束，能够投用；压缩空气系统已施工完毕，能为临时油枪提供雾化空气，压力大于0.6Mpa;分离器出口后烟井进口处已安装堵板，以保证大部分烟气参与烘炉及再热器安全;分离器出口顶部应安装临时烟囱，烟囱的高度要高出炉顶的大盖，以免烟气影响锅炉设备。烟囱上装有调节挡板。开设相应的排湿孔（按烘炉泄水孔布置图），主要是分离器，用时8mm的钻头开孔，以后可以点焊恢复。16台烘炉机及相应的连接烟道，以及22支热电偶及相关的温度显示设备，供油母管管径2英寸，各支管内径为10mm，应装有截止阀。压缩管道支管内径为10mm，应装有截止阀。烘炉机安装，烘炉机连接烟道的安装，临时油系统及压缩空气系统安装，热电偶测点的安装、分离器出口隔墙的安装。单台烘炉机电功率为22kw，电源220/380，连接烟道直径为φ325和φ273，材料为碳钢，厚度5~8mm。长度根据现场定，估计60m。连接烟道密封用硅酸铝材料。烘炉机不止位置数量如下：分离器进口2只分离器出口2只回料器2只回料口2只冷渣器4只炉膛底部4只热电偶布置在炉墙相应的测温位置，具体位置如下：分离器进口4支（2支/个）分离器出口4支（2支/个）回料器2支（1支/个）冷渣器4支（2支/个）炉膛底部4支炉膛上部4支热电偶插入内距离耐火材料表面约0.5m左右，测点尽可能利用原设计测点，不足部分加装。由于需要对烘炉结果进行检查。烘炉合格标准以及检验方法由厂家提供，根据厂家要求执行。我们现推荐试块法。在烘炉结束后，为防止对保温耐火材料的破坏，不能在炉内保温耐火材料上取样分析，因此需要制作试块，以检验烘炉效果。试块制作时间与保温耐火材料施工的同时进行，制作方法为：用1mm的钢板制作一个有四边和底边的开口盒子。尺寸为250×250×（相应的保温耐火材料的）厚度。盒内填充相应的保温耐火材料，一面裸露，其它密封，如分离器进口试块，按分离器设计耐火保温材料填充盒子，裸露面与实际的烟气接触面相同。烘炉时将试块放在相应的部分，以模拟烘炉效果。烘炉结束后对试块进行含水率分析。试块制作数量：炉膛底部布风板2块，炉膛下部四侧炉墙2块，回料腿2块，分离器出口2块，分离器进口2块，冷渣器2块，水冷屏2块。锅炉启动前调整主蒸汽排汽和放水。汽包排汽门关/开至0.175Mpa主蒸汽排汽/放水打开启动排汽阀开25再热器排汽/放水打开调整风机进口导叶与挡板开度至如下位置一次风机进口导叶5—10二次风机进口导叶5—10引风机进口导叶5—10二次风上部/下部挡板关闭烘炉期间需要严密监视后烟气温不超过538，需要相关的烟气测点能投用。烘炉期间保证锅炉正常水位。烘炉期间保证炉水水质合格。烘炉期间排污系统有效投用，烘炉完成后锅炉要放水。冷渣器进灰控制阀冷却水和冷却风能正常投用。调试程序、步骤和内容：烘炉分为两个阶段：第一阶段：本方案制定的烘炉。第二阶段：锅炉冲管和整套启动，本阶段利用锅炉正常运行，使用主油枪对耐火材料进一步烘干。锅炉上水至正常水位，冷渣器受热面冷却水要保证循环，冷渣器进灰控制阀冷却水和冷却风要保证；在烘炉开始前，向锅炉进水，将锅炉水温逐步提高到100左右。保持24小时以上。首先启动冷渣器的油枪，以最水出力运行，稳定后逐步增加出力，使冷渣器温度升到130稳定，待炉膛温度也达到130后，按升温曲线进行升温；当冷渣器温度达到130，启动炉膛的4支油枪，以最小出力运行，稳定半小时后，逐步加大出力，按烘炉曲线升温。在回料器温度升到100时，启动回料口和回料器的4支油枪，以最小出力运行，稳定后，逐步加大出力，待回料器温度升到120，保持1小时后按烘炉曲线升温。烘炉温度控制：以各处热电偶测得的温度与烘炉曲线相比较，如果偏差大，可调节油枪出力和配风，使各处温度满足烘炉曲线。烘炉第一阶段温升曲线（见附图）—炉膛部分50从以温升6/h的速率加热到11010小时110保温14小时以温升11—12/h的速率加热到1806小时180保温18小时以5—6/h的速率加热到25012小时250保温24小时以10/h的速率加热到37012小时370保温36小时以5/h的速率加热到43012小时430保温12小时降温到37012小时370保温12小时降温到25012小时降温到15012小时关闭油枪自然冷却12小时烘炉第一阶段温升曲线—分离器、回料器、冷渣器和烟道部分在28以温升12/h的速率加热到15010小时150保温14小时以温升8-9/h的速率加热到2006小时200保温18小时以温升6—7/h的速率加热到27012小时270保温24小时以温升9/h的速率加热到37012小时以温升7/h的速率加热到45412小时以温升7/h的速率加热到53812小时538保温38小时降温到37012小时370保温12小时降温到25012小时降温到15012小时关闭油枪自然冷却12小时烘炉第一阶段结束烘炉第二阶段温升描述（锅炉冲管时进行）以25-30/h的速率加热到1304小时以50/h的速率加热到3003~4小时300保温6小时以50/h的速率加热到5006小时500保温时间2小时2小时以50/h的速率加热到6703~4小时670保温4小时加热到正常运行的温度3小时干燥过程需要花费的大约时间约32小时七、调试记录：根据实际情况制定。现省略。八、安全措施：锅炉烘炉时一定要保证汽包水位，严禁无水烘炉；冷渣器灰控制阀必须通冷却水和冷却风；冷渣器水系统保证正常运行；升温过程一定要严格按照烘炉曲线进行。九、组织分工：烘炉机操作工8人；计算机操作2人；供油气工作人员2人；巡视人员总监：电厂、烘炉单位、安装单位、监理、锅炉厂共8人。所有人员12小时轮班一次。设备安装和有关脚手架由业主协助解决。时间安排本试验在冷态试验中间穿插进行，即完成部分冷态试验后开始烘炉。烘炉的具体时间安排为一星期。如因其它专业有关调试未完成或意外原因使得本项试验条件不满足，则视现场具体情况合理调整试进度。十、相关/支持性文件：部颁《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（1996年版）及相关规程》、部颁《火电工程调整试运质量检验及评定标准（1996年版）》、《火电工程启动调试工作规定》等。烘炉温度的选取在现场能掌握的烘炉的基本指标是水分和裂纹，要保证的耐火、保温材料的使用安全，则其所含水分要低于2.5%，如果出现的裂纹则宽度要小于3mm，不能出现贯穿性裂纹。烘炉温度和温升速度以及所需烘炉时间是根据耐火材料的特性确定的，循环流化床锅炉所用的耐火、耐磨、保温浇注料中所含水分包括两种：游离水和结晶水，两者析出温度一般认为在100~150℃和300~400℃，为使烘炉时升温速率与可能产生的脱水及其它物相变化和变形相对应，烘炉大致分为三个阶段，见图1：第一阶段：排出游离水，温度110~150℃，保温72小时，最初升温速率控制在10~20℃/h之间，100℃后控制升温速度在5~10℃/h之间；第二阶段：排出结晶水，