标准工时设定及运用讲义

标准工时设定及运用讲义第一章标准工时前论&1-1标准工时应用之方向1、作业方法之比较及选择依一贯性的时间标准，在生产前（甚至生产线设计前）即可发掘比较有利的作业方法，以免设计上之浪费及效果之迟延2、使多人作业求取平衡高效率之配置方法在工作分割比较细的工场，每位作业员所操作工时时均较短，应以工时测定之各作业单元时间标准，求取合理的编组，达到同期化，平衡化之高效率成果3、决定合理的每人操作机台数，提高工作效率尤其在一人同时操作数台半自动化或自动化机台时，更为重要，以往用长期TRIAL—ERRORS法并不合理，应以标准工时配合（机械干涉）（MACHINEINTERFERENCE）分析技巧，求取生产量最大，成本最低，效率最高的操作机台数配置法4、生产计划情报之祥密分析，基本资料之提供将生产计划中（量）的基准日程，作从事计划及控制的计量化工具A订单交期可行性的分析B制程工作中心（WORKCENTER）产能负荷分析（CEYSALITYLOADCYMANAGEMENT）提供适合的排程及预先警示调度之工具情报C自装加工各制程基准日程进度之排定及分配5、效率管理及奖工制度之基楚情报欲使现场工作者提高效率，应不段分析追踪检讨各机台，人员及部门之效率状况，加以改善，并赋予适当的奖金激励，为审慎计应以标准工时为准6、价格决策为使经营更稳建化，应在生产前先通过决定产品（定单）价格。除用料成本以外，应以标准工时把握各制程工段的人工成本。这比主观猜测要正确得多，到生产完成，再将实际成本与之比较，俾利下次能调整其差异7、控制人工成本要求作业员以标准速度执行作业，自然有其标准的单位度量，由作业员的实绩产量与标准度量相比较，从而评价其绩效。由标准工时及标准产量，又可祥尽正确估算出各作业群组对生产计划所必需的人数及人工成本，如此可作人工成本计划控制之依据，依作业维持在一定的标准成本水准以内，也可及早分析暸解其差异所在俾作改善。—1-2标准工时的意义在一定标准作业条件下，以一定的作业方法，胜任而熟悉作业员，以标准的速度，完成某项作业所需的时间由此可见，标准工时的必要条件是：1、一定的作业环境条件，环境条件不同，标准工时自然有差异2、一定的作业方法--最好有操作标准。3、胜任而熟悉的作业员--再精确的评比技术，仍不能替远离必要胜任条件的作业员求出真正标准工时4、标准的速度一个人必有差异，评比颇为重要—1-3设定标准工时的方法（一）较非科学化的方法1、经验猜测法（主观判断法）以有权决策策者之推断或向资深技术者（或主管）探询为基准，此法快速但不容易确实，易至纷争2、历史记录法（资料统计法）以现场依规定填写之产量及工时资料，经长期繁多数据统计分析而得，如经祥细正确规划，现场又能完全正确配合，则此法亦应可行，唯旷日持久，且可能资料过时，但一般加工及装配工作根本不易在现场从事正确之记录，事实上此法并不可行（二）较科学化的方法（又称工作衡量法）1、马表测时法（STOPWATCHTIMESTUDY）此即传统的时间研究，由TAYLUR所首倡观测时间以评比的修正部分宽放时间净时间标准工时以评比的修正部分净时间观测时间宽放时间标准工时强调在工作现场从时工作观测，记录工作内容及工时，依工作单元（ELEMENT）予以区分分析，并施予评比（RATING）调整其正常速度时间，再赋予（宽放）（ALLOWANCE），得出标准工时，此法迄今仍为通行之基础方法，对一般作业（除非微细快速作业）均应有适用价值2、预定动作时间标准法（PREDETERNINEDMOTION-TIMESTANDARD）又简称PTS法此法强调在对组成工作的基本（动作）（MOBIM）之科学性分析组合，将工作所需各动作依其距离、型态及阻力因素，决定其时值。因此此法为组合法，可以予先分析标准工时，不必在工作现场观测最有名者为MTM（METHODTIMEMEASWREMENT）及WF（WORKFACTOR）两种。又再产生为MTM-2MODAPTS，READYWORKFACTOR（RWF）等系统。3、综合数据法（SYNTHETICDATA）此法介于TIMESTUDY及PTS之间，系以工作单元（ELEMENT）为骨架，但订出其距离、型态及适用条件之限制，预先研究赋予单元标准工时，此为新近十年来之主要潮流各行业各厂可依此原则自行订其综合数据，不必再祥作TIMESTUA及PTS分析，而得到预先快速、简便且正确之标准工时（三）其他方法1、影片分析法（FILMANALYSIS）侭适用于动作极快速的细微作业，不予祥述2、工作抽样法（WORKSAMPLING）此法适合于纯机器作业，作业区域内工作型态一致，速度标准之程序工业（PROCESSINDUSTRY）主要精神系用瞬间观测（SNAPREADING）将现场观测情况转换为作业率，依统计学原则（STATISTIC）抽样技巧掌握资料之可靠性，分析在改作业率下之产量及投入工时，从而分析其产品之标准工时，此法间接方式不适合于一般人手作业4、选择适用订定工时方法之原则1、基本考虑A、作业标准化程度B、作业发生量C、使用目的---精确度/及时性2、适用性考虑A、REPEATIVENESS（重复发生性）B、LOBORCONTENT（人力涵盖性）C、EXPECTEDLIFE（资料运用时间）比较表项技马表P。T。S工作抽样标准资料法目术所需时间不多（不定）少多（资料编制）很少（设定标准）受现场影响受影响不受影响受影响不受影响标准祥细程度良良较差可（稍有误差）数值一贯性良优可优评比必要性要不必要不必宽放之加算要要要要对员工心影响有时不佳良良良5、标准工时之维护制度标准工时系为管理工具，绝不可僵化，反而变成管理之累赘。为使标准工时能及时UPDATE不致失去时间有效性，应注意下列资料维护之途径：1、工作方法/作业条件改变之及时重订A、设计改变B、治夹具、道具、模具改变C、机器改变D、工作方法及作业配置改变2、评比之维护（例如评比训练）3、标准工时之问题回馈4、定期复查制度第二章马表时间研究2-1、时间研究使用工具1、马表（STOPWATCH）可用机械式表（60进分、100进分、、、、、）或电子式表2、测时记录表格应有系统之设计规划，且要适合本厂使用最重要的是作业方法条件之明确注释，作业单员之正确区分，以及适正栏位供多周程测时时值记录之用，同时亦作分析统计归总之用3、观测板4、其它辅助工具--例如测速表2-2、马表测时的实施步骤1、良好的测时准备A、作业方法分析检讨B、作业员（被测试者）工作适合性熟练度，技术水准之复查C、环境、材料、工具、机器之标准化之复查2、预先观测，并划分作业单员马表测时的对象，是作业单员（ELEMENT），而非整个作业程序（PROCESS）或细微动作（MOTION），如不划分，根本无法测时划分清楚后即填入测时表格3、到工作现场实施官观测及时值记录可用下列方式进行测时与记录A、归零法----（SNAPBACK）B、连续测时法C、累赘法--须用特制马表注意应先估算适正的观测次数，以符合统计原则注意单原异常时之记录方法，以及同时观测作业员之评比4、时值资料之统记处理A、异常值之消除B、观测周程数之复查C、评比之时值调整5、赋予宽放（ALLOWANCE）加算生理疲劳宽放、管理宽放及特殊宽放，使时值成为公平合理之资料标准2-3划分作业单元之理由使用马表观测作业时，须将作业分成若干细微单元，其理由如下：1、明确作业方法细部，以利检讨及改善2、作业方法及作业条件改变时，谨再测改单元即可，不必耗时从头重做3、为正确实施赋予评比，尤其机械自动操作时间与人力操作单元明显不同时4、为利日后编定（终合数据法）之用5、为其作业共同单元的比较与标准化2-4划分作业单元之原则单元的划分原则如下：1、应有明确的作业终点2、使用马表观测时的最小单位为0.04分3、手作业时间与机器时间应予区分手作业时间受作业员本身工作速度所控制，机器时间受进刀速度等机器能所控制4、应将机器时间内的手作业时间，与机器时间外的手作业时予以区分由机器或制程所控制的时间（机器时间内的时间）内所做的手作业由手作业本身所控制的时间（机器时间外的时间）内所做的手作业5、应将规则的单元与不规则的单元予以区分为使单元时间容易比例分配于各周程时间，应区分在所有的周程上皆会发生的单元，与不一定会发生的单元6、在观测中若发生异常事太，亦即出现预先区分的作业以外之作业时，应在栏外予以记录2-5异常值之拚弃方法在各单元时值中，如有不合理之极端值，应予拼弃，其拼弃方法有下列几种1、算术平均法比平均高25%者弃去比平均低30%者弃去2、众数法直接推测决定3、管制上下界限法求取标准差Q，取其+/-2Q内之范围，至于求Q，可用移动全距法Q=当N=2时，D2=1.1282-6观测周程数之决定由于测时也是(抽样的现象之一,故亦应统计学原理,考虑其精度及可靠度,而观测次数影响最大观测次数之多寡,受下列因素影响:1、测时员之测时技术良否2、操作本身之安定性3、所需精度及可靠度4、经济观点5、被观测人数观测次数之决定，计有三种方式：（1）N`=（）(例）某操作单元先试行观测10次，结果如下；7，5，6，8，7，6，7，6，6，6如次+/-5%误差界限，95%信赖水准，应观测次数为N=1065NO12345X75687X4925366449RD2400QXXii=1n40NXii=1n2Xii=1n2NN-1Xii=1nXii=1n2429i2ii2责N1=（）=24。6（次）应再测15周程（2）D2值法R=MAX-MINN1=（）T=USL-LSL（3）公司企业自设标准以美国GE公司标准为例CYCLETIME次数40分以上340分520分810分105分152`201`300.75`400.50`600.25`1000.10`2002-7决定基准正常速度标准工时，为一个合格胜任工人，在正常的工作速度下完成作业所需时间，因作业员的工作速度有时快，有时慢，故对于观测作业所需时间，因作业员的工作速度有时快，有时慢，故对于观测作业业员所得之实际作业时值须以某种基准修正其工作速度，俾能获得实当的标准工时，所谓评比（PERFORMANCERATING）则是以时间研究员以其具有的正常速度感觉，去比较被观测者的工作速度正常速度的一般基准如下：1、将52张扑克排分发成6“间隔之四堆，需时0.5分钟的速度2、成年男人在平坦路上以每小时行走3英里的速度实际上，每个企业应该自己决定其（基准正常速度），以100%为准者较多，以60%为准亦可，但全厂要有一致标准，至于有奖工制度配合时，最好改以100%或80%2-8平准化评比（LEVELING）------主要的评比方法又称（西屋法）（WESTINGHOUSESYSTEM）4010*429-（65）26540RND2T2其后有LOWRY，MAYNARD，STEGEMERTEN祥加述诉，整个系于是完成，此法系于熟练（SKILL），努力（EFFORT）工作环境（CONDITIONS）和一致性（CONSISTENCY）四者为衡量工作之主要因素，每个评比因素再分成若干高底程度的等级（DEGRESS），例如熟练因素分成1、超佳或理想，2、优，3、平均，5、可，6、欠佳，并在各等级赋予固定适当之系数评比时，将各因素之系数相加，即得评比系数例如有一工作，经判断其情行为：因素程度熟练良努力良工作环境平均一致性可将之化为平均化符号及赋予系数，即得因素程度系数熟练良（C2）0.03+努力良（C1）0.05+工作环境平均（D）0.00+一致性可（E）0.02-total0.06+评比系数=1.06=106%倘设马表观测时间之平均值为0.2分种,则其正常时间为0.2*106%=0.212分钟平均化法的四个因素之系数表如下:熟练系数(SKILL)超佳A10.15+A20.13+优B10.11+B20.08+良C10.06+C20.03+平均D0可E10.05-E20.10-欠佳F10.16-F20.22-工作环境系数(CONDITION)理想A0.06+优B0.04+良C0.02+平均D0