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1杰出班生产组长现场成本管理技能提升2本次课程提纲1、低效率的生产管理浪费2、未数字化管理的浪费3、低效生产工序管理浪费4、生产中的不良动作浪费5、不科学的搬运浪费6、设备与现场转换的浪费3第一部分、低效率的生产管理浪费•生产管理工具应用•生产成本“五三模型”•PDCA在生产管理中的应用4生产成本构成•可见成本–人工成本：奖金工资–原材料成本：原辅材料–设备成本：设备购买、维护–能源成本：水电气汽–管理成本：管理费用、培训费用•不可见成本–库存资金成本：资金占用–质量成本：不合格品、废品–浪费成本：七种浪费5人工成本•人员工资•绩效工资或奖金•培训费用•福利•劳动保护和安全•招聘与解聘成本6人工成本控制策略•岗位说明与工作效率•绩效考核与工作效率•团队管理与工作效率•员工培训与工作效率•劳动保护和安全7原辅材料成本•原辅材料的采购管理•原辅材料的质量管理•原辅材料的库存管理•原辅材料的现场管理•原辅材料的利用度管理8设备成本•设备购买管理–采购成本控制–设备生产能力评估•设备使用管理–使用说明书的编制–操作工的培训•设备维修管理–故障维修管理–备品备件管理–维修工具管理•设备维护管理–设备维护计划–系统大检修9能源成本水电气汽10管理成本原辅材料、成品损耗成本其他摊销成本工资奖金办公及差旅管理费用11库存资金利息与机会成本原辅材料资金占用备品备件资金占用产成品资金占用12浪费成本–（1）、生产过度的浪费–（2）、停工等待的浪费–（3）、搬运的浪费–（4）、加工本身的无效浪费–（5）、库存的浪费–（6）、动作的浪费–（7）、制造不良的浪费13第二部分：未数字化管理的浪费•正确认识数字化管理•物料停留的五种状态•四个问号带来的问题14正确认识数字化管理•3M的18中状态与浪费设备物料人员加工78%加工加工维修5%搬运搬运维护5%停留等待停机3%停滞怠工空转4%数检数检转换5%质检质检“越少越好，最好没有”15物料停留的五种状态16四个问号带来的问题四个问号：•？这个东西该不该放在这里？（是否距离最短）•？这个东西该怎样放置？（五种停留方式+停留的角度）•？该放多少？•？是停留还是停滞？17DMTW与数字化管理生产管理四大指标：DMTWDMTW距离人次时间重量18第三部分：低效率的生产工序浪费•工序的症结在哪里？•工序分析的方法与工具•工序分析的过程与方法191.3工序分析法•什么是工序分析？•按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工现象等，找到改善的重点，是服务于制定改善方案的一种分析方法。•工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程，寻找改善重点。•工序分析也是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制顺序规划等的资料获取手段。20工序分析法的种类工序分析法事务工序分析法联合工序分析法作业人员工序分析产品工序分析法共同作业分析法人-机器分析法211.4产品工序分析法•什么是产品工序分析法？•以原材料、零部件或产品为对象，分析工序时如何进行的，是将着眼点放在物流方面进行分析调查的一种方法。•产品工序分析一般包括四种类型：直列型合流型分支型复合型22产品工序分析的目标•产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必须遵循“改善四原则”。–是否有不必要的停滞？–搬运次数是否太多？–搬运距离是否太长？–搬运方法是否存在问题？–加工与检查是否可以同时进行？–研究和分析以下三项是否适当？•设备配置、作业顺序、作业分配23产品工序分析七步法1.预备调查2.绘制工序流程图3.测定并记录工序中的必要项目4.整理分析结果5.制定改善方案6.改善方案的实施与评价7.使改善方案标准化24产品工序分析案例——①预备检查•调查现场数据与资料：1.产量：计划量与实际产量2.产品标准与内容3.检查标准4.设备布局5.工序流程（工序流程图）6.原辅材料25②绘制工序流程图26③测定记录必要项目27④整理分析结果28⑤制定改善方案29⑥改善方案实施与评价30⑦改善方案标准化311.5作业人员工序分析法•按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析方法称为“作业人员工序分析法”。•作业人员工序分析的目标：1.是否存在不必要的待工？2.移动次数是否太多？3.移动距离是否太长？4.加工与检查可否同时进行？5.以下三项是否合理：•设备配置、作业顺序、作业分配32作业人员工序分析的七大步骤•进行预备调查•绘制工序流程图•测定并记录工序中的必要项目•整理分析结果•制定改善方案•改善方案的实施与评价•使改善方案标准化331.7事务工序分析法•以信息的流程为中心进行调查、改善的手法，就是事务工序分析法。•事务工序分析法包括：–检查记录–原材料、半成品、成品的收支管理–故障、事故发生的记录及处理、统计汇报等–作业人员的出勤等等•要求：–必须正确无误，如何防治出错–必须在必要的时候送达必要的信息–是否消除了不必要的信息–是否花费了太多的时间34第四部分：生产中的不良动作浪费•动作浪费的表现•动作分析的工具•动作分析的应用35动作改善的操作•动作改善的目标–不经济、不均衡、不合理1、带着问题意识来分析现状的动作2、发现不经济、差异和不合理的现象3、排除不经济、差异和不合理的现象4、对已改善的作业进行实施和评价36动作改善四个原则37作业改善的顺序问题的发生与发现现状分析重点问题的发现制定改善方案改善方案的实施管理循环图的运作实事求是分析客观分析定量分析记号化，图表化分析38基本动作分析法与作业改善基本动作分析的三大类1、作业时的必要动作2、使第一类动作推迟的动作3、没有进行作业的动作39基本动作分析改善的十一个要点（1）1、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排除双手“玩”的现象：40基本动作分析改善的十一个要点（2）2、改作业时否做到了最大限度地减少眼睛的运动：41基本动作分析改善的十一个要点（3）3、作业时尽量减少身体的扭转动作：42基本动作分析改善的十一个要点（4）是否存在“保持”某一动作？43基本动作分析改善的十一个要点（5）需要加工组装的材料、零部件的提取是否方便？44基本动作分析改善的十一个要点（6）6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？–分析一下拿取钢笔动作45动作分析改善十一个要点46第五部分：未规划的搬运浪费•无效搬运的表现•搬运分析的前提•搬运分析工具与应用•搬运分析步骤47搬运和搬运改善•加工和加工之间的间隔都是物料的搬运•搬运：MaterialHandling,简称MH•搬运和存储，是浪费的表现•加工费中的25-40%是搬运费•作业期间的80%是搬运和停滞时间•发生事故的85%是搬运作业引起的48改进搬运方式的突破点1.整理整顿2.注意操作环节3.重视放置方法4.减少不合理搬运5.安全轻松的搬运6.重视搬运的连接点7.改进搬运的着眼点49改善搬运的原则50改善搬运的原则51改进搬运（MH）的步骤第一步：发现问题点第二步：制定目标第三步：制定实施计划第四步：详细调查现状第五步：制定对策第六步：实施改进第七步：验证改进成果第八步：防止反弹第九步：总结改进阶段52第一步：发现问题点—QCDSM检验表53QCDSM检验表54三“不”检验表——不合理55不经济56不均衡57第二步:制定目标—目标案例58成本Cost59第三步：制定实施计划60第四步：详细调查现状61第五步：制定对策62第六步：实施改进63第七步：验证改进成果64第八步：防止反弹•制定或者修改标准•标准中注明修改的理由、注意事项等•对相关的作业人员进行培训•制定相应的管理办法•进行宣传和教育65第九步：总结改进阶段663.4.1.2搬运路径分析•搬运流程图•产品零件流程图•重量表示流程图•搬运路径、方法图67搬运流程图68产品零件流程图69重量表示流程图70搬运路径、方法图713.4.1.3搬运工序分析直线搬运工序分析和配置图式搬运工序723.4.1.4搬运活性分析1.活性系数2.活性分析图表3.平均活性系数4.不合理搬运分析73活性系数74活性分析图表75平均活性系数•平均活性系数活性系数总和•平均活性系数=————————作业工序数•根据系数的参考目标–≤0.5，有效利用集装箱–0.5～1.3，有效利用动力搬运–1.3～2.3，有效利用传送带–≥2.3，从设备和手法方面减少搬运工序数76无效搬运系数无效的移动距离无效搬运系数=——————————实际搬运距离77第六部分：设备与现场转换浪费•生产成本：•Cu=直接材料+直接人工+制造费用+能源费用•转换成本：•Cs=部分材料+人工费用+部分制造费用+能源费用+机会成本78转换成本的改进人员工具准备工艺标准时间模具转换成本79利用PDCA工具改进转换“戴明”圆环－四个阶段1、P（Plan）计划2、D（Do）执行3、C（Check）检查4、A（Action）行动APCD质量管理80本次课程回顾1、低效率的生产管理浪费2、未数字化管理的浪费3、低效生产工序管理浪费4、生产中的不良动作浪费5、不科学的搬运浪费6、设备与现场转换的浪费