焊接检验规范

焊接检验规范1.1焊接结构件的形状和尺寸应符合图样、工艺文件的规定。如图样、工艺文件未做规定时，焊接结构件的尺寸偏差按表7规定。机械加工余量按表8规定。表7㎜基本尺寸允许偏差（±）外形尺寸各部分间≤10021＞100~25031.5＞250~6503.52＞650~100042.5＞1000~160053＞1600~250063.52500~4000744000~6500856500~100009610000~1600011716000~2500013825000~40000159表8㎜基本尺寸余量≤2503~4＞250~8004~6＞800~20006~8＞2000~40008~124000~700012~167000~1000016~2010000~1200020~2212000~2500022~261.2焊接结构零件在装配前必须经检查合格。装配焊接结构零件时，必须保持图样上所注明的尺寸。对于不合格的零件，禁止强力组装。1.3装配焊接结构时，两个焊件（或焊边）相互位置的偏差应符合下列规定：1.3.1装配对接接头时，允许偏差按表9规定。表9㎜简图钢板厚度δ1~45~1213~18＞18δeaeδa两边上下偏差的允许值e＜0.5＜1.0＜1.5＜2.01.3.2装配搭接接头时，搭接宽度的偏差范围应为－2~＋1.0㎜。（图2）b△bδa图21.3.3装配截面复杂的结构时（图3），允许偏差按表10规定。表10㎜型钢号数偏差△h△s≤10不大于1.5~2.0不大于0.01s＞10~24不大于1.0~1.5且不大于5＞24不大于0.8~1.01.3.4装配各式管路时，管壁间错移量（图4）允许在管壁厚度的10﹪以内，但不得超过1.5㎜。e图41.4组装时的定位焊，应是以后焊缝的一部分，须按技术标准和图样的规定施焊，并应符合下列条件：1.4.1定位焊与正式焊采用同一牌号焊条，其直径规格要小一级。1.4.2定位焊焊缝尺寸按表11选用。主要部位可适当增加定位焊缝的尺寸和数量，但焊缝高度不得超过正式焊缝的高度。表11㎜焊件厚度定位焊缝高度焊缝长度间距≤4＜45~1050~100＞4—123~610~20100~200＞12~615~30100~3001.4.3对于主要的焊接结构件，在可能的条件下，应在背面定位焊，当正面焊好后，将背面的定位焊缝铲除后再焊背面。1.4.4在焊缝交叉处和急剧变化的部位，不得进行定位焊。1.4.5定位焊缝有裂纹时，必须铲除重焊，弧坑要填满。1.5超过规定偏差限度的焊接结构边缘上的裂纹和其它缺陷，应由技术检验部门检验同意后，用优良的焊条补焊。1.6装配完毕的焊接结构件经检验合格后方可焊接。1.7焊接前，应先清除焊接坡口区及距焊缝边缘20㎜以内的污物，如铁锈、氧化皮、油污、毛刺、熔渣、油漆等。1.8在露天焊接时，凡遇下雨、下雪、大风、或大雾的情况，应采取保护措施，否则不得进行焊接。1.9在0℃以下焊接时，应遵照下列条件：a.保证在焊接过程中，焊缝能自由收缩;b.不准用重锤打击所焊结构;c.焊前进行预热。对于普通低合金钢要求的预热温度按表12规定。表12板厚㎜预热措施δ≤－10℃以下预热100~150℃δ＞－5℃以下预热100~150℃δ＞0℃以下预热100~150℃δ＞均预热100~150℃1.10双面对焊应清除焊根。1.11焊缝应满足下列规定：a.焊缝的形状、尺寸应符合图样、工艺文件和相关标准的要求;b.焊缝应具有均匀的鳞状波纹表面，并在全长上保持一致。c.焊缝缺陷的规定（表13）表13序号缺陷名称缺陷尺寸及允许偏差1咬肉咬肉的长度不超过焊缝长度的15﹪，其深度不超过：δ≤10㎜，△δ=0.5㎜δ＞10㎜，△δ=1㎜δ＞40㎜，△δ=1.5㎜2烧穿不允许3裂纹不允许4焊缝间断不允许5露出弧坑状的缺陷不允许6鳞状波纹高低不一或太高，波纹形成不均匀不允许7焊缝高度不正确(凸出太高或高度不够)对接焊缝：△h=±1㎜角焊缝：当K＜6㎜时，△h=0.5㎜当K=6~12㎜时，△h=1.0㎜当K＞12㎜时，△h=1.5㎜超过焊缝高度偏差的局部偏差，不应大于焊缝总长的10﹪。偏差长度在15㎜以下，应计算为局部偏差。8焊缝尺寸不正确K＜6㎜，△K=+1.0㎜－0.5㎜K≤14㎜，△K=+1.5㎜－1.0㎜K＞14㎜，△K=+2㎜－1.0㎜9气孔不允许10焊缝宽度不均匀B＜20㎜，△B=1㎜B≥20~30㎜，△B=1.5㎜B＞30㎜，△B=2㎜11未焊透不允许d.焊接后，必须将焊缝上的飞溅、熔渣等清除干净。1.12焊接变形的矫正，可以用人工、火焰或在机械上进行。在热状态下的矫正，不准在温度300~500℃时进行。1.13用火焰加热矫正时，加热温度可在700~850℃之间。一般不宜超过900℃。1.14重要部位焊接的要求：1.14.1不允许采用十字焊缝。筒节的纵缝和筒节与封头的拼接焊缝、相邻两筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长应大于筒体厚度的3倍，且不小于100㎜。1.14.1临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并且确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。1.14.2对焊焊缝高度3㎜。同一条焊缝，焊缝高度偏差不大于1㎜，焊缝宽度偏差不大于1.5㎜。对接焊缝直线度不大于1.5㎜。1.14.3角焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和图样的规定，外形应圆滑过渡。1.14.4咬边不超过板厚的10﹪，最大不超过0.5㎜，连续长度不超过100㎜，且总长度不超过焊缝长度的10﹪。1.14.5焊缝均匀，与母材应圆滑过渡，不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。1.14.6焊缝返修应经责任工程师批准后实施。同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修，应经责任工程师批准，并应将返修的次数、部位、返修后的检验结果和技术负责人的批准签字记入检验记录中。返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊材牌号及规格、焊接位置和施焊者。1.14.7焊缝上的熔渣和两側的飞溅物必须清除。1.14.8所有焊缝都必须进行外部检查，以判断有无本规范4.11所不允许的缺陷。外部检查应在渗漏试验之前进行。1.14.11图样规定有焊缝机械性能要求的，必须进行机械性能试验。焊缝的机械性能试验按GB/2649《焊接接头机械性能试验取样法》，GB/2650《焊接接头冲击试验法》，GB/2651《焊接接头拉伸试验法》，GB/2652《焊缝（及堆焊）金属拉伸试验法》，GB/2653《焊接接头弯曲及压角试验法》的规定，检查。1.15焊缝检查方法。a.用肉眼或放大镜检查外部;b.用尺和样板检查尺寸;c.用手锤（重0.5~1kg，柄长300㎜）敲击焊缝，从声音上判别焊缝是否与母体金属相同;