BL黑白点异物改善专案改善报告-余绍虎

精心设计品质优先客户至上服务第一制定改善计划制定改善计划1选定课题—成立专案小组选定课题—成立专案小组制定改善计划制定改善计划现状把握及目标设定现状把握及目标设定32现状把握及目标设定现状把握及目标设定3不良品解析不良品解析45原因分析原因分析要因验证要因验证6改善方案改善方案7效果确认标准化效果确认标准化精心设计品质优先客户至上服务第一效果确认—标准化效果确认—标准化8制程良率及OQC抽检DPPMOQCDPPMLAR目标成立白点/异物专案小组90.4%92.2%91.5%90.8%93.18%91.43%89.42%91.62%91.17%92.41%60.0%80.0%100.0%180002400030000制程良率及Q抽检OQCDPPMLAR目标21100169971354521715104821010414435171081563512365000.00%0.00%0.0%20.0%40.0%06000120001月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份140002,855253523542,3543325352135213,54136541,0551,257152312359982,012112512351,35413326000800010000120001400034454546536553545523387559234864445750152,255,3,3250200040001月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份精心设计品质优先客户至上服务第一其他变形喷码不良漏光黑框不良移位划伤/压伤异物黑白点不良项目不良数占有率累积率不良项目的图成立白点/异物专案小组黑白点401244.81%44.81%异物254828.46%73.27%划伤/压伤93510.44%83.71%90008000100不良项目的Pareto图划伤/压伤BEF不良3543.95%87.67%其他2652.96%90.63%黑框不良235262%9325%7000600050008060C2分比黑框不良2352.62%93.25%移位1581.76%95.02%漏光1531.71%96.73%色不均103115%9788%4000300020004020百色不均1031.15%97.88%胶不良650.73%98.60%H/S不良630.70%99.31%C1变形喷码不良H/S不良胶不良色不均漏光移位黑框不良其他BEF不良划伤/压伤异物黑白点100000TOP2直接喷码不良500.56%99.87%变形120.13%100.00%合计8953100.00%C21036563501240122548935354265235158153百分比1111045281043322累积%9899991001004573848891939597喷码H/胶色黑框BE划伤黑TOP2直接影响整个直通率精心设计品质优先客户至上服务第一小组名称常规不良改善专案本次课题黑/白点、异物不良率低减成立白点/异物专案小组PDCA小组名称常规不良改善专案本次课题黑/白点、异物不良率低减活动时间2014-12-29至2015-12月15成立时间2014-12-29活动频率7天/1次小组组长余绍虎小组人数7人小组组长余绍虎小组人数7人小组顾问***指导***小组口号全员参与重在执行小号全员参与重在执行姓名性别部门职务组内分工余绍虎男品保部小组组长全面负责项目统筹、协调、总结规划。马海花女生产部组员负责原因分析、对策实施、措施。常艳盼女生产部组员负责原因分析、对策实施、措施。余刚男生产部-设备技术组员负责原因分析、对策实施、措施。余刚男生产部设备技术组员负责原因分析、对策实施、措施。***女品保部组员负责原因分析、对策实施、措施。丁丽梅女品保部组员外购物料原因分析、措施验证桂香女模切部组员模切因素调查分析对策王桂香女模切部组员模切因素调查、分析、对策黄烈男注塑部组员导光板、胶框因素调查、分析、对策精心设计品质优先客户至上服务第一改善日程制定改善计划PDCA阶段计划内容月份1月份2月份3月份周别W1W2W3W4W1W2W3W4W1W2W3W4界定收集现场数据计划执行界定阶段执行设定目标计划执行原因分析计划分析阶段原因分析执行要因确认计划执行计划改善阶段制定对策计划执行对策实施计划执行执行控制阶段效果检查计划执行巩固措施计划阶段巩固措施执行总结计划精心设计品质优先客户至上服务第一黑/白点不良实绩黑/白点不良实绩阶段一黑白点不良现状及目标设定PDCA实绩实绩10~11月份实绩：3.88%统计10~11月份制程不良数据其中黑/白点平目标设定值：2.00%目标可行性分析：统计1011月份制程不良数据，其中黑/白点平均占比3.88%，为制程不良项目TOP1目标可行性分析：对每周的黑/白点占比进行分析，历史昀低值为2.5%，且有一系列改善方案支持，目标达成可能性高平洋-黑/白点不良推移400%5.00%黑/白点目标制定目标低减188%能性高2.00%3.00%4.00%3.88%2.00%2.00%3.00%4.00%5.00%目标低减1.88%0.00%1.00%%W22W25W28W31W34W37W40W43W460.00%1.00%.00%实际目标W22W25W28W31W34W37W40W43W46精心设计品质优先客户至上服务第一异物不良实绩异物不良实绩阶段一异物不良现状及目标设定PDCA物实绩物实绩10~11月份实绩：3.63%统计10~11月份制程不良数据其中异物平均占目标设定值：2.00%目标可行性分析：统计1011月份制程不良数据，其中异物平均占比3.63%，为制程不良项目TOP2目标可行性分析：对每周的黑/白点占比进行分析，历史昀低值为2.2%，且有一系列改善方案支持，目标达成可能性高平洋-异物不良推移5.00%异物不良目标目标低减163%能性高2.00%3.00%4.00%3.63%2.00%200%3.00%4.00%目标低减1.63%0.00%1.00%2.00%W22W25W28W31W34W37W40W43W460.00%1.00%2.00%实际目标W22W25W28W31W34W37W40W43W46实际目标精心设计品质优先客户至上服务第一不良成份分析阶段一黑白点—异物不良解析PDCA№現象別发生数占有率累积率1环境杂物1938.0%38.0%2模材碎屑1224.0%62.0%成份解析203040600%80.0%100.0%120.0%模材碎屑3胶框碎屑1122.0%84.0%4LG表面胶类510.0%94.0%7其它120%1000%0102038.0%24.0%22.0%10.0%4.0%2.0%0.0%20.0%40.0%60.0%7其它12.0%100.0%合計50100.0%191211521环境杂物模材碎屑胶框碎屑LG表面胶类划伤其它不良层别分析层別发生数占有率BEF与上BEF之间24.00%上BEF与下BEF之间61200%不良层别分析98导光板与反射之间反射与铁框之间上BEF与下BEF之间612.00%下BEF与扩散之间816.00%扩散与导光板之间1734.00%导光板与反射之间91800%68179上BEF与下BEF之间下BEF与扩散之间扩散与导光板之间导光板与反射之间导光板与反射之间918.00%反射与铁框之间816.00%205101520BEF与上BEF之间精心设计品质优先客户至上服务第一不良发生位置分析异物库图片阶段一黑白点—异物不良解析PDCA区域发生数占有率①78.00%②650.00%③880.00%④550.00%⑤590.00%LGPLGP表面胶表面胶类类Frame粉屑增光膜边缘毛絮⑥450.00%⑦330.00%⑧53000%衣服上毛絮人体肤屑空气微粒子⑧530.00%⑨780.00%衣服上毛絮人体肤屑空气微粒子227九宫格区域统计区域1123654228213区域1区域2区域3区域4789精心设计品质优先客户至上服务第一158区域5区域6机台machine人员Manpower阶段一原因分析PDCA机台machine人员Manpower机台未依SOP定义不明确检查人力配置摩擦后产生碎屑白清洁不彻底机台未依标准清洁流水线脏污自动机台未进岗前培训未依SOP作业新进人力配置不足离子风机产除静电能力差白点/异物不除静电能力差品质意识差员较多膜材储存时离子风机产生异物未及时清洁电测无遮光布模切分条佩戴手套方法不对不良环境照度不符机台内无加湿器外购胶铁膜材储存时无防护措施胶框碎屑电测无遮光布模切分条碎屑多物料未无尘服未除尘法不对湿度下限湿度下限未按时洒水外观站无台灯清洗方法不对外购胶铁来料杂物物料未除尘检验速度过快物料material环境Environment未预警未按时洒水方法Method精心设计品质优先客户至上服务第一序号末端因素确认方法确认标准负责人完成时间阶段一要因验证PDCA序号末端因素确认方法确认标准负责人完成时间新进人员较多调查统计新员工占比≤20%为正常余绍虎12-291流水线脏污调查统计表面异物占比≤1%，流水线清洁执行率100%朱雪亭12-29行率100%2离子风机长时间未清洁产生异物调查统计半成品可除性异物不可超过30%朱雪亭12-293膜材储存时无防护调查统计将使用后未附拉申膜的材料放置马海花153措施调查统计12h后确认如附有杂物则NG马海花1-54湿度下限调查统计对现场的湿度确认1个月，并对IPQC巡检的状况确认需小于1件胡青枝1-55环境照度不符调查统计是否符合光照条件标准胡青枝12-296物料未除尘调查统计物料是否100%除尘王桂香12-29对分条后的产品进行确认上线验7模切分条碎屑多调查统计对分条后的产品进行确认，上线验证王桂香1-3胶框碎屑调查统计清洗后振动测试验证碎屑是否脱落黄烈1-38外购胶铁来料杂物调查统计胶铁除后与除尘前数据是否下降丁丽梅1-5精心设计品质优先客户至上服务第一新进人员较多确认标准:新员工占比≤20%为正常确认方法:统计分析确认人:余绍虎确认时间:12-29PDCA离子风机长时间未清洁产生异物流水线脏污确认方法:统计分析确认人:余绍虎确认时间:12-29确认过程组装人员入职时间范围8.38%28741976入职期限人数比例膜材储存时无防护措施未清洁产生异物8.38%28.74%19.76%1个月3个月6个月1个月148.38%3个月3319.76%6个月7243.11%环境照度不符湿度下限43.11%1年以上1年以上4828.74%合计167入职期限人数比例检查人员入职时间范围模切分条碎屑多物料未100%除尘1个月74.19%3个月2213.17%6个月2213.17%检查人员入职时间范围5.99%4.19%1个月3个月6个月模切分条碎屑多胶框碎屑1年以上105.99%合计6113.17%13.17%6个月1年以上确认结果，新员工占比未超10%在正常范围内外购胶铁来料杂物结论□要因■非要因确认结果，新员工占比未超10%在正常范围内精心设计品质优先客户至上服务第一确认标准:表面异物占比≤1%，流水线清洁执行率100%确认方法:统计分析确认人:朱雪亭确认时间:12-29新进人员较多流水线脏污PDCA离子风机长时间未清洁产生异物确认方法:统计分析确认人:朱雪亭确认时间:1229确认过程1.对IPQC对现场连续追踪确认1周，检查流水线清洁的动作有无按照规定时间及要求完成流水线脏污膜材储存时无防护措施湿度下限求完成实际检查结果有100%按时进行清洁，清洁效果确认OK！环境照度不符度限2.流水线上的产品均为有附PET的产品，对FQC检查的项目追踪1000PCS，确认模切分条碎屑多物料未100%除尘流水线的产品均为有附的产品对QC检查的项目追踪000CS确认来源于流水线表面杂物的占比投入数不良数不良率表面异物表面比例备注外购胶铁来料杂胶框碎屑1000838.3%30.3%对3PCS进行放大分析，表