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安定化生產-設備的安定1一、不要為設備而生產傳統“稼動率”：稼動時間機器設備負荷時間(稼動時間=負荷時間-換模、換刀具、故障、調整時間)NPS“稼動率”：市場需要量機器設備在“無”換模、換刀具、故障、調整損失時間下的最大負荷時間2二、可動率才重要可動率：該段時間內實際可運轉的時間需要使用設備的負荷時間可動率目標值：100%造成機器設備損失時間原因：―故障的損失―換模調整的損失―瞬間停機的損失―速度的損失―不良的損失―開機的損失3三、錯誤的維修觀念只有修理，沒有保全稼動率與可動率沒有區別沒有救火的觀念只有單兵作戰，沒有團隊精神作業員歸操作，維護員歸維護迷信高速度的機器設備4四、全員生產保全保養≠保全保全＝保證、保持機器設備於安全、安定的狀態對象＝全員參與全員生產保全可依四種保全手段達成―預防保全：預防故障的發生―改良保全：沒有故障或改良成容易保全―保全預防：一間始即導入不需保全的設備設計―事後保全：一有故障發生，即刻修理5五、自主保全可分為七階段，上司要確認每階段確實做好才能往下一階段進行―階段一：清掃點檢清掃為點檢之母，點檢為不良發現之母―階段二：源頭對策主要重點為污染的發生源頭要徹底根除、污染的範圍要最小限化（局部化、極小化）、要改善成容易清掃的方式、要改成容易點檢的方式―階段三：基準作成6五、自主保全―階段四：總體點檢重點1：學習對自己設備的機能、構造徹底了解重點2：先做測驗確定瞭解，再實際到設備試做點檢重點3：新發現的不良部位要改正過來重點4：徹底的進行目視管理―階段五：自主點檢7五、自主保全―階段六：維持管理＝〝標準化活動〞建立各種現塲管理項目的標準化，維持管理的完全系統化•清掃給油點檢基準•現塲的物流基準•資料記錄的標準化•模具、治具、工具管理基準―階段七：徹底實施8六、故障是故意的障礙分類―機能停止型故障―機能退化型故障―影響性:機能退化型故障機能停止型故障9七、邁向零故障―對策一：整備基本條件―對策二：遵守使用條件―對策三：劣化的復元―對策四：改善設計上的弱點―對策五：提昇運轉者及保全者能力10八、減少瞬間停機發生理由―理由一：損失難以察覺―理由二：處置的方法不佳―對策三：現塲的調查、觀察不落實減少瞬間停機發生步驟―步驟一：損失的明確化―步驟二：微缺陷的處置―步驟三：現象的解析―步驟四：找出不良原因、部位並加以處置―步驟五：最適條件的檢討Thanks!