涵洞施工组织设计1

涵洞施工组织设计1编制依据1.1塔然高勒经高头窑至关碾房东铁路高关段工程招标文件及中铁十一局投标书。1.2铁路工程通用图、标准图、参考图及施工图。1.3《铁路工程设计规范》、《铁路工程施工规范》、《铁路工程验收评定标准》。1.4现场踏勘调查资料，结合本部现有技术装备和施工管理水平。2编制范围新建塔然高勒经高头窑至关碾房铁路工程第五标段，即关碾房东（含）至高头窑（含），里程为DK25+600～DK34+305的涵洞工程。3工程概况3.1地形、地貌特征本地区属于鄂尔多斯剥蚀丘陵，地形起伏、冲沟发育、局部地段砂化。地质以第四系全新统风积层粉砂、细沙为主。冲沟多为季节性冲沟，雨季有洪水通过。沙漠区，地形起伏较大，易流动沙丘为主，植被覆盖率＜5%，生态环境脆弱。3.2主要工程数量本单位工程涵洞共计9座，中心里程分别为DK25+636.00、DK27+265.00、DK28+087.00、DK30+560、DK31+370.00、DK32+048.00、DK32+720.00、DK33+302.00、DK34+305.00，其中除DK33+302.00涵洞为肋板涵外，其余均为均为盖板涵。孔径1-2m涵5座，孔径1-3m涵2座，孔径1-4m涵2座。共计343.14m/座。4施工总体部署4.1劳动力投入本单位工程涵洞工程由涵洞施工一队负责施工，具体劳动力投入如下表：队伍管理人员木工钢筋工特种工小工合计涵洞一队830201530103注：特种工指电焊工、沉降缝及防水层处理人员。管理人员其中一名队长、一名材料员。4.3施工机具投入情况机具名称单位数量备注钢筋调直机台1切割机台1铁锨把35砂浆桶个14打夯机台2水泵台27.5千瓦备用发电机台130千瓦电焊机台2振捣棒台3木工电锯台2钢筋加工机台1挖掘机台14.4场地布置因沿线施工线路长，各工点工程数量小，钢筋加工、材料堆放场等所用场地不大，鉴于以上条件，拟定在DK27+300及DK30+900设立两个钢筋加工场，材料、设备堆放区和生活区，以便集中管理，钢筋加工场及材料堆放区均为水泥硬化地面，硬化厚度不少于15cm。为保证各工点施工顺利，施工便道加宽，并延伸至每个涵洞位置，并要求施工队至少有两辆交通运输车，以满足施工及生活需要。4.5施工用水、用电施工用电：利用本地电网拉电。用水问题：本地的地表水已全部经过检验均符合施工用水，因此考虑全部就近取水施工。4.6材料来源水泥：内蒙古亿利冀东水泥有限责任公司冀东牌（P.O42.5）。包头市西水水泥股份有限公司草原牌（P.O42.5）。钢筋：均采用甲方认可或符合甲方条件的厂家及品牌。各种添加剂：均采用甲方认可或符合甲方条件的厂家及品牌。石子：采用昭君镇滑尖碎石场（5~31.5mm）。砂子：采用昭君镇夸子湾河砂（中粗砂0.16~5mm）。以上材料均已做过试验且均合格，可以使用。5整体工期安排各类涵洞均安排于今年第四季度全部完工，采用分批分期开工，合理组织，精心安排。各分项工程具体施工时间：施工准备：2009年9月25日~2009年10月8日基坑开挖：2009年10月8日~2009年11月10日基础施工：2009年10月15日~2009年11月10日涵身主体施工：2009年12月1日~2010年6月15日盖/肋板施工：2010年3月25日~2010年7月12日涵洞附属工程：2010年3月25日~2010年7月31日6质量目标及创优规划所有测试资料完整规范、产品合格证齐全，检测频率满足规范要求，砂浆试件合格率100%，砼试件合格率100%，确保创部优工程。7施工方案7.1总体方案涵洞基础采用机械明挖法施工，人工修底，涵身现场立模浇筑混凝土，盖板（肋板）在预制场预制，汽车吊安装。混凝土施工采用大块钢模板，由全自动计量的强制式拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送泵泵送入模，振动棒捣实。7.2施工工艺及方法7.2.1施工工序见下图施工工艺见“盖/肋板箱涵施工工艺流程图”。盖/肋板箱涵施工工艺流程图7.2.2施工放样施工前组织测量放样，复测中线、高程，准确放出基础位置，并在施工中及时复核。对设计确定的涵洞的位置、方向、长度、孔径、出入口高程以及排灌系统的连接等与实际地形地貌有出入的，及时与设计、监理联系，必要时进行变更设计。7.2.3基础开挖及处理混凝土养生混凝土运输混凝土养生施工准备基坑开挖基底承载力检验浇注混凝土基础立涵身模混凝土拌和混凝土拌和浇注混凝土涵身安装盖板进出口及涵底处理涂刷防水层混凝土运输盖板预制严格控制平面尺寸和高程，严禁扰动基底。基坑开挖放坡1:0.5，采用挖掘机械开挖，人工配合。开挖过程中作好基坑排水工作，渗水较大时，可采用汇水井法排水或井点降水。当基坑开挖至设计高程时，对基底进行检测，如实际基底与设计不符，及时与设计、监理联系，拟采用砂加碎石进行换填，并分层夯实找平，检测满足地基承载力要求后方可进入下一步工序的施工。7.2.4主体施工7.2.4.1钢筋工程在加工棚下料和制作，运至现场绑扎成型，钢筋的保护层厚度不足时，在钢筋骨架外侧设置混凝土垫块。钢筋施工时，注意各预埋件位置。7.2.4.1.1钢筋加工（1）钢筋的规格型号必须符合设计，必须经实验室检测合格后方可使用，钢筋原材料及加工的成品、半成品必须分型号规格、类别进行存放，并加以覆盖，以防生锈。（2）钢筋在加工弯制前应调直，并应符合如下规定：A、钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等清除干净。B、钢筋平直，无局部折曲。C、加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕。（3）钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计要求，当设计无要求时，符合如下要求：A、所有受拉热轧光圆钢筋的末端应制成180度的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不小于2.5d，钩端留有不小于3d的直线段。B、受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端，采用直角弯钩，弯钩的直线段长度不小于3d，直钩的弯曲直径dm不小于5d。C、弯起钢筋弯成平滑曲线，其曲率半径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。（4）用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形、斜弯钩）。（5）钢筋加工的允许偏差符合如下要求钢筋加工的允许偏差序号名称允许偏差（mm）L≤5000L＞50001受力钢筋顺长度方向的全长±10±202弯起钢筋的弯起位置±20注：L为钢筋长度（mm）（6）钢筋焊接：主筋的焊接采用搭接焊，双面焊接不小于5d，焊缝均匀，敲除焊渣并且咬肉深度不超过0.05d。（7）钢筋的搭接接头在同一截面上不超过50%。接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线位于同一直线上。（8）主筋焊于加劲筋的外侧，均匀布置，主筋与加劲筋采用点焊的方式，点焊牢固。（9）绑扎和焊接的钢筋笼，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊和松脱现象。7.2.4.1.2钢筋的安装安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度应符合设计要求，在多排钢筋之间，必要时垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但不得伸入混凝土保护层内。在钢筋和模板之间可以用水泥砂浆垫块支垫，其强度不小于设计的混凝土强度。垫块分散布置，不得横贯保护层的全部截面。保证钢筋骨架在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。在混凝土的浇筑过程中安装钢筋骨架时，不妨碍浇筑工作的正常进行，并不得造成施工接缝。钢筋骨架安装就位后，进行检查，作出记录并妥加保管，不得在其上行走和递送材料。钢筋的安装允许偏差符合如下要求：混凝土涵洞允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）1钢筋总截面面积偏差（指更换钢筋规格时）-2%2双排钢筋，其排与排间距的局部偏差±53同一排中受力钢筋间距的局部偏差（板、墙）±204分布钢筋间距±205箍筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±106弯起点的偏差（加工偏差±20mm包括在内）±307保护层厚度（c）C≥35mm±1025mm＜c＜35mm±5C≤25mm±37.2.4.1.3施工人员必须佩带安全帽，钢筋焊工持证上岗。7.2.4.1.4钢筋绑扎完成后，先自检，再报技术主管和监理工程师检测验收，验收合格后，方可进行下道工序施工。7.2.4.2模板工程7.2.4.2.1模板的制作使用组合模板拼装，模板的制作与基坑开挖同时进行，模板采用4～6mm厚的大块钢板组拼，以保证模板的刚度及稳定性，其表面除锈并刷新机油。固定模板的支架采用Φ48mm钢管制作。支架的立面或平面安装牢固，钢管的搭接处用卡子上紧，防止振动、偶然撞击造成支架变形。7.2.4.2.2模板的支撑加固采用内拉外撑的方法，内拉外撑的着力点间距在0.3～0.6m之间。支（拱）架结构的立面或平面均安装牢固，并能抵抗振动或偶然撞击。严禁使用脚手架作为模板支撑点。浇筑混凝土前将模板内的杂物和钢筋上的油渍等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时予以堵塞，不得漏浆。模板的安装允许偏差和检验方法（见下表）序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置5（15）尺量每边不少于2处2表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程±5（±20）测量4模板的测向弯曲l/1500（l为梁、板跨度）拉线尺量5两模板内侧宽度+10-5尺量不少于3处6相邻两模板表面高低差2尺量7.2.4.2.3模板安装完成后，报技术主管和监理工程师检测验收，验收合格后，方可进行下道工序施工。7.2.4.2.4模板的拆除模板的拆除应根据气温高低、不同部位、有无抵压和承载力而确定拆模时间，基础为3天、涵身及盖板为14天。拆模时，不得损坏砼实体，并确保砼不受震动。使用后的模板按规定及时修整保存，以备下次使用。7.2.4.3混凝土工程混凝土采用自动计量拌合站集中拌合，采用砼输送车运输。浇筑时一次浇筑成型，采用水平斜向分层浇筑，循序渐进一次灌注完成；混凝土分层厚度不超过30cm，且在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。采用插入式振捣器振捣。混凝土浇筑完毕，裸露面及时进行修整、抹平养生时用塑料薄膜覆盖浇水养护，并根据气温控制洒水养护时间，并且拆模后洒水养护时间不少于14天。7.2.4.3.1混凝土原材料为实验室检测合格材料，混凝土为拌合站拌制。7.2.4.3.2混凝土运输，当运至浇注地点发生离析现象时，在浇注前进行二次搅拌，但不得再次加水。7.2.4.3.3浇筑混凝土前，清理地基面，并将模板内的杂物和钢筋上的油渍等清除干净并检查脱模剂涂刷情况；当模板有缝隙和孔洞时予以堵塞，保证不漏浆。混凝土的自由倾落高度不大于2m，当大于2m时，采用滑槽或串筒器具通过模板上预留的孔口浇注。7.2.4.3.4混凝土浇筑分层进行，分层厚度不少于振捣器作用部分长度的1.25倍；采用插入式机械振捣，其移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土的深度为5~10cm；振捣时不得碰撞模板、钢筋、和预埋件；每一振点的振捣延续时间为20~30s，以混凝土不再落沉，不出现气泡，表面泛浆为度。7.2.4.3.5混凝土浇筑连续进行，当因故间歇时，其间歇时间保证尽可能缩短，对于不添加外加剂的混凝土，其允许间歇时间不大于2h；当气温达到30℃左右时，不大于1.5h；当气温至10℃左右时，可延至2.5h。当允许间歇时间已超时，按照中断处理，同时留置施工缝，施工缝的平面与结构的轴线相垂直，施工缝处埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。后续混凝土施工时，前层混凝土的强度不小于1.2MPa。为了避免此事故的发生，要求施工队，必须设立应急预案。当混凝土分层浇筑时，在施工缝处每30cm间距栽插一根长96cm的φ16的钢筋或者长条形连接石，确保结构的整体性。7.2.4.3.6当凝土表面出现离析时，采取措施予以消除，但不得扰动已浇筑的混凝土。7.2.4.3.7混凝土的养护，混凝土浇筑后，12h内覆盖和洒水，直至规定的养护时间。操作时，不得使混凝土受到污染和损伤。当日平均气温低于5℃时，采取保温措施，并不得对混凝土洒水养护。养护用水与拌制用水相同，养护时间不少于14d。采用塑料布覆盖养护，将刚浇筑完的混凝土表面用塑料布覆盖严密，塑料布内应具有凝结水，并应经常检查。当新浇混凝土的强度未达到1.