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非凡英驰转向卓越零缺陷和品质管理主讲：白光善长春英驰汽车转向节制造有限公司质量方针是：品质第一，生产优质产品求发展；持续改进，满足顾客要求为宗旨。质量方针理解（一）公司健全完整的质量保证体系并严格有效实施，对所有领导、员工、过程、系统、产品（服务）、装备、设施和环境以及供方等，明确目标、精心策划、有效控制并经培训、沟通、监视、纠正/预防和持续改进等有效措施，不断完善产品、过程、质量体系，不断提高质量保证能力和员工素质，力争让精品转向节和精心服务送给所有客户,保证满足法律法规要求。质量方针理解（二）我们的质量方针就是以顾客为聚焦点，以贯彻实施ISO/TS16949:2002标准为主线,在过程方法、资源管理、产品质量及顾客满意程度等方面始终坚持持续改进和不断创新，严格控制和避免变差和浪费，开展永无止境的零缺陷战略，为企业永续经营、发展和壮大确定总的质量宗旨和目标。零缺陷和品质管理实施品质管理的目的：一是保经济；二是保质量。品质管理的最终目的就是品质零缺陷，就是为了满足消费者的需求。通常，消费者从安全性、经济性、产品性能、信赖性等诸多方面考核品质。零缺陷和品质管理什么是品质管理：经济地制造出适合于顾客要求品质的产品的手段体系。品质管理正确的概念应该是为达到品质目标而进行的全员参加的针对品质保证和提升而开展的一系列活动。参加活动的人员和部门包括企划和设计，制造部门，检查的一切相关部门。零缺陷和品质管理品质管理核心理念：品质是规划出来的品质是生产出来的品质是检验出来的现代品质管理体系越来越注重过程管理、目标管理、流程管理三大项目，以PDCA为品质改进的基本方法，充分展现企业经营管理的最高目的―――永续经营。现代品质管理体系包括了全体系统、工序保证系统和检查系统三大系统。零缺陷和品质管理一、全体系统1）品质方针和品质目标2）责任和权限3）技能训练4）品质体系5）品质文件管理6）品质记录管理7）内部品质管理8）项目管理9）品质改善10）4M变更管理11）异常发生时的管理12）纠正预防对策13）外协14）量产性评价零缺陷和品质管理二、工序保证系统1）作业指导书的编制2）作业指导书的变更3）作业实施4）设备和工装夹具的管理5）批量的管理和识别6）工序过程控制零缺陷和品质管理三、检查系统1）检查点的设定2）检查指导书的编制3）检查指导书的变更4）检查严格度的调整5）检查实施6）批量的管理和识别7）检查设备的管理8）安全规格零件管理零缺陷和品质管理什么是零缺陷是指产品或服务没有缺陷。零缺陷特别强调预防系统控制和过程控制，要求第一次就把事情做正确，使产品符合对顾客的承诺要求。开展零缺陷运动可以提高全员对产品质量和业务质量的责任感，从而保证产品质量和工作质量。零缺陷和品质管理追求零缺陷是指力求无缺憾，只要尽力了，就算没有成功（有了缺陷）也无妨。而做到零缺陷是务必完美无缺，做到没有遗憾，不容有失，程度更深，语气更强烈。“零缺陷”其实是一种心态：不害怕错误，不接受错误，最不能容忍重复犯错误。零缺陷和品质管理零缺陷管理的基本原则一个核心：第一次就把正确的事情做正确二个基本点：有用的和可信赖的三个需要：任何组织都要满足客户的需要、员工的需要和供应商的需要四个基本原则：质量就是符合要求；预防的系统产生质量；质量的工作准则是零缺陷；必须用质量代价（金钱）来衡量质量表现零缺陷和品质管理品质保证绝对不等于严格的出货检查和顾客投诉的快速处理。严格的出货检查，和快速的投诉处理不能使不良品下降，而顾客之所以会收到不良的原因是因为会制造出不良产品。零缺陷和品质管理生产制造过程控制的核心是工序质量控制，其质量职能具体表现在以下三方面：（1）严格执行制造质量(控制)计划；（2）保证工序质量处于受控状态；（3）有效控制生产节拍，及时处理质量问题，保证均衡生产、文明生产。过程控制质量差异是生产制造过程的固有本质，质量的波动具有客观必然性。工序质量控制的任务，是要把质量特性值控制在规定的波动范围内，使工序处于受控状态，能稳定地生产合格品。从引起质量波动的原因的性质来看，可分为：1、偶然性波动2、系统性波动过程控制从引起质量波动的原因的性质来看，可分为：偶然性波动：偶然性波动由大量的、微小的不可控因素的作用而引起，这种波动具有随机性。偶然性的波动称为正常波动。工序质量控制的任务是使正常波动维持在适度的范围内。系统性波动：系统性波动由少量的、但较显著的可控因素的作用而引起，这种波动不具有随机性。系统性的波动称为异常波动。工序质量控制的任务是及时发现异常波动，查明原因，采取有效的技术组织消除系统性波动，使生产过程重新回到受控状态。过程控制工序实施以及前后过程均应标准化稳定生产状态下的工序应该具备以下几方面的条件：①原材料或上一道工序半成品按照标准要求供应；②本工序按作业标准实施，并应在影响工序质量各主要因素无异常的条件下进行；③工序完成后，产品检测按标准要求进行。在非稳定生产状态下的工序所测得的工序能力是没有意义的。影响工序能力的因素如设备精度的稳定性,性能的可靠性,定位装置和传动装置的准确性,设备的冷却润滑的保护情况,动力供应的稳定程度等。设备如工艺流程的安排,工序之间的衔接,工艺方法、工艺装备、工艺参数、测量方法的选择,工序加工的指导文件,工艺卡、操作规范、作业指导书、工序质量分析表等。工艺影响工序能力的因素如生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化、现场污染程度等。如操作人员的技术水平熟练程度,质量意识,责任心,管理程度等。如材料的成分,物理性能,化学性能处理方法,配套件外购件的质量等。材料操作者环境品质管理历史品质保证被引入日本的当时，是用检查作为保证品质的主要方法。在生产线最后设置检查人员对产品进行严格的检查后将产品发出。如果发现不良品及时进行修理，只保证发出的是好货而已。万一消费者所买到的是不良品质或其货品发生故障，则快速的给顾客免费修理，更换，以资补偿。这就是品质保证的历史。但是，无论如何严格的加以检查，不良品仍然有可能发生。产品随着时代发展变的越来越复杂，对于产品销售后的长期间的可靠性，如果只靠出厂时的检查，一定不能达到充分的品质保证。品质管理历史基于上述背景，才逐渐形成了生产阶段就实行“在工程内造就品质”的活动，甚至从企划、设计阶段起，便彻底的从事于创造品质的活动。大家知道，检查和更换产品不会减少不良品，而将产品集中起来再挑出不良几乎是不可能的。大家认为99。9%的良品率是很难达到的，但99。9%的优质率绝对不是高品质。品质管理历史先期策划设计部门在设计新产品之前，先从制造、检查、品质保证部门获取在以前生产近似产品过程中所发生的或可能发生的问题，将相关资料传送给设计和品质技术部门，他们根据这些资料进行充分研究，设计出不会出现不良的产品。过程策划生产准备部门在生产准备中充分考虑使用既简单又安全无比的误动作防止系统，来充分防止由于误操作而造成的不良品流出工厂的可能。对制造过程中可能出现的问题利用作业标准书，标准作业票，条件管理等一系列手段进行严格管理。过程策划依照作业（检验）指导书而决定作业的方法及顺序，利用生产条件表规定在各个工程应确定的品质特性，检查频度，方法等等。“品质标准”明确了检查的项目、内容、使用的验具、工具，用此推行品质管理。过程实施按照标准作业实施作业是管理工程的基础，也是从事改善的原点。既不遵守标准作业的话，工程不会安定，改善点也不明白。可见，遵守标准作业不但和品质有关，和安全，生产，成本都有巨大的影响。过程变化1.严格执行作业标准,按照标准要求的作业顺序,方法,检查等要求实行.当生产不能正常进行时,每位作业员都被”授权”可以将生产线随时停下来,然后通知你的主管.尤其对生产中“首件和尾件”，每天开始时，设计变更或工程变更时，机械调整后，应实施严格的检查。.统计分析与监控2.不断把握工作过程中的状态,利用SPC统计过程控制的方法严格管理过程,尽早发现异常的趋势.将过程控制的结果绘制成图表，挂在必要的地方，使其目视化,让大家都明白.过程异常处置3．异常发生的迅速处理无论如何加强管理，有时也会发生原因不明的异常状态。届时最要紧的是迅速又恰当的加以处理。为了应付异常的发生，丰田做了各种考案，例如，异常时拉动生产线旁的绳子，则生产线会停止，另一方面同时采用少量多品种方式进行生产以免异常蔓延。分析原因异常发生时利用停线系统停止生产线，管理者，异常处置的专业人员对异常进行快速处置，恢复运转然后作好再发生防止工作。透过表面的现象去寻找问题的真正原因，并进行适当的对策。停止会损失效率，但再发生防止的工作会提高效率，一定摆正他们之间的关系。纠正预防措施再就“再发生防止”来说，最重要的是彻底追究原因，对该原因对症下药，使出最恰当的对策。又以对策的内容而言，又分为设备上的问题和作业上的问题，标准作业也必须重新修订，另外和“工程维持、管理”同样重要的还有改善活动。质量改进品管圈（QCC）等各种全员参与的品质改善活动，利用QC的各种工具进行品质提升，也是实现零缺陷的重要环节。另外，努力收集市场人员，经销商，客户等人员对市场的预测，要求和看法，将情报反馈给产品企划，研究及设计人员，在改进产品上下大力量。质量改进设计部门接到情报后对情报进行周密的分析，研究，设计出更加符合用户需求的产品。以上是作为公司如何对品质控制进行管理的方法。下面来讨论作为制造现场如何进行品质管理。品质是制造出来的品质是制造出来的，这一点毫无疑义。但在生产过程中如何体现这一点，大家的做法会各不相同。在丰田的生产线中因要求每到工序的每个产品都必须100%检查，所以检查担当者不是检验员，而是制造者。减少不增值过程检验人员对产品，零件的检查不会使生产的过程增加附加价值，并且，检验人员又没有把所有的产品全部进行检查的能力，我们的目标是零缺陷，检验人员的工作绝对不可能实现零缺陷的目标。因此，检验员在生产线外对产品的检查是浪费。减少不增值过程首先，顾客不会因为检查次数多而为产品提高价格。其次，任何检验人员都不可能将所有的工序，所有的零件全部进行100%检查再者，万分之一的不良品到了顾客手中也是100%，顾客也不能谅解。检验负责品质的弊端检验负责品质的弊端由于生产线的品质现在有检验人员负责，因此极易发生作业员和检验人员之间的矛盾，作业员会产生逆反心理，这将影响团队和品质。而且由于制造者不对品质负责，其品质意识会严重的下降，这是造成品质问题的根源。不合格品不转序把后工程作为自己的顾客看待，只向后工程送良品，不好的东西绝对不能流出自己的工程。通常，我们对把不良流到顾客手中比较重视，因为处理比较麻烦，但大家一定要知道正是因为有了流到到后工程的不良品，才有流到用户手中的不良品。实施全数检验全部产品不管以什么形式都必须全数检查。这是实现零缺陷管理的起码要求。确保一个流生产方法，使产品一个一个的制造，一个一个的检查，一个一个的使用的方法进行生产。把检查变成一个工序，绝不能把检查变成一个岗位。不合格反应一旦发生不良品流到后工程的处置。后工程发现不良后立即停止生产线，通知前工程（制造不良的工程）。前工程立即停止生产，控制住不良有可能存在的范围对中间在制品进行全数检查确保绝对不会有不良时才能恢复生产进行原因寻找和在发防止对策。不良品流出的责任由于品质是制造出来，因此不良品流出是制造者的责任。对不良品负全部责任。制造者一定参与到对不良品的处置过程中，并且要完成整个处置过程不合格品控制与处置2.追踪控制，调查接到不良流出信息后，必须把生产线停下来，将所有的流在外边的产品全部控制起来，不能有没有控制范围的可能。3．进行修理修理由于脱离了正常生产线状态，所以极容易发生心得不良，应极度注意。所以必须建立手修理记录制度。质量是改善的真正价值4.寻找原因，进行对策质量是改善的真正价值遵守标准作业，保证产品品质。标准作业中规定了检查的方法如果品质仍然可能出现问题时，必须使用目视检查或专用检具检查。目视检查需要作业要领书和留下标识。专用检具需委托质检部门完成。充分利用误动作防止系统，防止不良品流