车间6S实施管理方案

•车间6S实施管理方案•二、XXX车间推行6S的组织机构•XXX车间6S推行小组2、小组成员：•组长：车间主任XXX•副组长：XXX•组员：三生产大班长：XXX、XXX、XXX、•工艺主办：XXX•所有工艺人员•现场管理人员：XXX、XXX•附助人员：XXX•三、XXX车间6S推进计划1、6S推进进度计划•1、6S推进进度计划•1、6S推进进度计划培训与宣传•6S运动的目的；•整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全环保的正确含义；•推进6S运动的方法；•把握整体效果的方法等。执行•树立样板单位的办法•分阶段或分片实施的办法•实6S文明区域责任制的办法监督•保证长期坚持6S按照标准实施；•保证6S的实施效果。•四、实施方案1、XXX车间6S实施总程序•四、实施方案3、6S具体实施步骤•四、实施方案4、6S实施方法红签战术•从整理工作开始做起，使繁复的整理工作能按步就班、循序渐进；•使用醒目的红色标签，对急需要加以整理的地方显示出来。•建议红签由公司统一进行配置。•由各班组对自己所分属区域设备进行第一步整理标记。•由推进小组成员进行第二次审查整理。•四、实施方案审查整理，贴红签的对象包括：•车间办公室内所有物品．•车间内现场空间：地面、通道、铁板、消防器材、空中物品等．•所有设备机台，包括工夹具等．•生产物料：原材料、半成品、辅助材料•基准：遵循”红签战术”的整理重点，明确基准，按公司要求基准为：•四、实施方案对“不要品”进行列表汇总。样表：•四、实施方案广泛采用摄影作战：前后进行对比，使大家了解改善的成果：图片：树立样板机台•确定XXXX机台为我车间样板机台，起表率作用。•具体标准……•四、实施方案5、“6S”推进要点“整理”推行步骤a)第一步：现场检查b)第二步：区分必需品和非必需品c)第三步：清理非必需品d)第四步：非必需品的处理e)第五步：每天循环整理•推行要领a)马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；b)即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度；c)在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。•四、实施方案d）必需品和非必需品的区别（以公司下发判断标准）•四、实施方案•“整顿”的步骤a)第一步：分析现状b)第二步：物品分类c)第三步：决定储存方法（定置管理）d)第四步：实施•推行要领a)彻底的进行整理b)确定放置场所c)规定放置方法d)进行标识•四、实施方案•“清扫”的步骤a)第一步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘b)第二步：清扫点检机器设备c)第三步：整修在清扫中发现有问题的地方d)第四步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题e)第五步：实施区域责任制f)第六步：制定相关清扫基准•推行要领a)最高领导，以身作则b)人人参与，责任到人c)与检点、保养工作充分结合d)杜绝污染源，建立清扫基准•四、实施方案•清洁”的步骤a)第一步：区分必需品和非必需品b)第二步：撤走各岗位非必需品c)第三步：必需物品的摆放场所，并规定摆放方法d)第四步：做好标注e)第五步：在地板上画出区域线，明确责任区和责任人•推行要领a)贯彻6S要领，寻找有效的激励方法b)坚持不懈，一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正c)推行“透明管理”•四、实施方案“素养”的步骤a)第一步：学习、理解并遵守公司的规章制度b)第三步：成为他人的榜样c)第四步：具备了成功的素养•推行要领a)持续推动直至习惯化。b)制定相关的规章制度。c)教育培训。d)激发员工的热情和责任感。•四、实施方案•“安全&环境”步骤a)全员参与；b)所有部门；c)全过程；d)全产品；•推行要领a)人：人的不安全行为是事故的最直接的因素；b)物：物的不安全状态也是事故的最直接因素；c)环境：生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用；因此是构成事故的重要因素：d)管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。•四、实施方案6、激励约束体制建立车间激励约束体制的原则：以奖励为主，惩罚为辅。1）对在6S活动中，只要提出有利于推进的想法、建议及做法等，根据其贡献的大小或效果给与30-200奖励。2）对于影响6S推进或有负面影响的做法等则根据其情节及造成后果的严重性给予10-100元惩罚。3）在相同/相似流程、机台间建立评比制度，对于优胜者给与30-50奖励等。•四、实施方案7、TPM—全员生产维修对此方面，车间将全力配合设备部门工作，并在XX的指导下开展活动。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动•四、实施方案8、TQM—全员质量管理车间将通过全员参与、全过程监控、全工序的品质经营，提高车间整体质量管理水平，此方面还需请公司安排黑带等专业人员给予指导、培训，•四、实施方案9、TCM—全员成本目标管理车间将申请黑带进行给予培训，并制订、健全车间体系，全员理解并参与。•四、实施方案10、资本预算硬件投入；•各类工装、XX等的投入（部分XXX已到货，XXX计划已提报，XXX计划正在统计）；•各类电子看板的制作、安装、使用；•标示牌的使用；（由办公室统计白板等，申请公司给予增加）软件投入；•外出参观学习；（申请公司组织班组长进行优秀单位参观学习）•四、实施方案11、检查评价检查表格可根据公司所提供例表，也可直接将检查出问题列明：•四、实施方案检查评比频次•附：车间培训材料车间推行6S现场管理作用•a)提供一个舒适的工作环境；•b)提供一个安全的作业场所；•c)塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；•d)稳定产品的质量水平；•e)提高工作效率降低消耗；•f)增加设备的使用寿命减少维修费用。•车间推行6S现场管理目的•a)员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；•b)提高士气；•c)避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；•d)资源得以合理配置和使用，减少浪费；•e)整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；•f)通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；•g)为其他管理活动的顺利开展打下基础。•最终对员工达到的目的：•通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境；•提升人的品质，培养员工良好的工作习惯；•革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）•遵守规定•自觉维护工作环境整洁明了•文明礼貌•车间实施后具体要求：1、车间内无没有用途、内容不明之物2、车间应没有闲置不用的包装物、空箱之物3、车间内不得乱放个人物品4、水杯等私人用品放在指定位置并摆放整齐5、作业场所应予以划分并标示场所名称6、所有物品应根据场所划分摆放并摆放整齐7、操作工脚边无零乱东西8、合格品与返回品分开定位摆放并摆放整齐9、胶片、胶浆等物品应定位摆放并标示清楚10、卫生工具如擦布、手套、拖把等应定位摆放并整齐•车间实施后具体要求：11、原材料如胶料、钢丝等应定位摆放并摆放整齐12、通道保持畅通，不得摆放任何物品13、所有工具、口型等应放在指定位置14、划定位置摆放返回品、废料15、所有返回品应及时分类摆放在指定位置16、所有易燃物品如汽油胶浆等定位摆放，并尽量隔离17、目前或短期不用物品、工具等，应收拾放在指定区域18、所有废料、余料等应及时清理19、个人离开工作岗位，物品应摆放整齐20、地面上应无油污、垃圾、塑料纸屑等杂物•车间实施后具体要求：21、现场摆放物品如原料、半成品、剩余物料应定时清理并区分要与不要22、工作环境随时保持整洁干净23、长期不用物品、材料、设备应包装防尘并放在指定位置24、墙壁、地面上涂料剥落或损坏应及时修补25、接班前后应及时打扫整理26、各种车辆在使用中要随时放在指定位置，不得随意乱放27、下班前工作区域应整理收拾干净28、消防箱、灭火器、电盘箱前不得堆放任何物品29、公共场所应有专人或轮流值日打扫、清洗、整理30、每个小组按周斯对自己所负责区域进行一次6S整理