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山西晋城煤化工1830工程装置区D标2万m3储气柜施工方案审定：李涛审核：李永生编制：武俊玲中化二建集团有限公司二○○二年十一月十七日目录1、工程概况2、编制依据3、施工前的准备4、气柜部件的预制5、气柜安装主要施工方法6、气柜安装质量检验7、气柜总体验收8、质量保证措施9、安全保证措施10、环境保护措施11、劳动力组织12、主要施工机具1、工程概况山西晋城煤化工1830工程装置区D标2万m3储气柜结构为湿式贮气柜，气柜规格：水槽直径Ф38000mm钟罩直径Ф35000mm中节一塔直径Ф36000mm中节二塔直径Ф37000mm。公称容积20000m3材料为Q235-A2．编制依据2.1本工程施工图纸2.2本工程招标文件2.3《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》HGJ212-832.4中化二公司5.4万m3低压湿式螺旋储气罐施工工法2.5《钢制低压湿式气柜》HG20517-922.6《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-983、施工方法及技术措施3.1施工准备3.1.1熟悉图纸及施工环境3.1.2对施工图进行自审及专业会审并填写自审及会审记录3.1.3组织施工有关人员进行技术交底3.1.4编制材料预算3.2材料准备3.2.1供应部门按项目负责人编制的材料预算接收、核实甲方提供的所有钢材。3.2.2气柜所用的钢材、配件和焊接材料应符合设计图纸要求并应具有质量合格证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。3.2.3钢板表面不得有裂纹、夹渣、重皮、夹层、折痕、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过0.5mm，对于厚度大于12mm的钢板应按《压力容器用钢板超声波探伤》抽查，其抽查数不应小于15%。3.2.4气柜的焊接应符合施工规范的要求，还应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-93.2.5气柜的焊接应由考试合格的焊工进行施焊，其施焊项目不得超过考试合格的项目。3.2.6无损检测人员必须具有资格证书3.2.7所有预制件在保管、运输和吊装过程中，应采用模具或其它适当措施防止变形，预制时，涂刷的防腐涂料应加以保护，如有损坏安装时应及时修补。3.2.9安装现场铺设10×20m，15×20m平台一处以满足现场组对及安装需要。3.3基础验收3.3.1按土建基础施工图以及规范要求对基础进行检查、验收。3.3.2基础的外形尺寸、平整度、基础基准线、水平标高、预留孔等项目应符合图纸及规范要求，防潮层不得有裂纹，基础铺设的干砂，其粒度、厚度应符合图纸要求并作出复测记录。3.3.3会同有关单位办理基础中间交接证书4、气柜部件的预制4.1水槽底板预制4.1.1制作顺序：钢板调平→放样→切割→组对→拼焊→焊接→煤油渗漏→喷砂防腐→标号（按排板图）4.1.2按排板图进行下料，整个底板直径放大2/1000。4.1.3焊接采用手工电弧焊，焊条牌号为J422。4.1.4预制板对角线允差≤2mm，板宽允差±1mm，板长允差±1.5mm，不平度用1m直尺检查1.5mm/m。4.1.5预制底板焊缝外观检查合格后，应作煤油渗漏检查。4.2中节壁板预制4.2.1制作顺序：放样→切割→压头滚弧→喷砂防腐→按排板图编号→放入胎架。4.2.2壁板根据来料情况，先拼成大块板，各小块板之间采用双面对接焊，焊缝采用煤油试漏，合格后再装配。4.2.3验收内容及技术要求：4.2.3.1预制块几何尺寸：对角线允差≤2mm，板宽允差±1mm，板长允差±1.5mm。4.2.3.2所有壁板滚弧后，用弦长大于1.5m的样板检查弧度，间隙不应大于2mm。4.3菱形板及顶盖板预制4.3.1制作顺序：钢板调平→放样→号料→切割→组对焊接→矫正焊接变形→煤油渗漏→喷砂防腐→编号验收4.3.2按排板图下料4.3.3验收内容及技术要求4.3.3.1钢板表面平整，焊缝外观合格。4.3.3.2预制几何尺寸：对角线允差＜3mm，菱形板两边不平度＜2mm。4.3.3.3焊缝进行煤油渗漏试验。4.4水封预制4.4.1制作顺序：胎具制作→型钢调直→放样→切割→压弧→矫正弧度→组焊矫正变形→喷砂防腐→验收。4.4.2验收内容及技术要求4.4.2.1上、下水封可分段预制，其环形板的弧度偏差用弦长不小于2m的样板检查，间隙不应大于3mm，两端接口线的夹角要求准确。4.4.2.2立板接口和槽钢接口应错开300mm以上。4.4.2.3上、下水封预制段的弧长总和应大于设计周长150-200mm。4.4.2.4按设计直径在平台上放样校正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允差为±3mm，水平翘曲不得大于5mm。4.4.2.5水封分段预制组装定位焊后，其上口直径应比设计值大5-7mm，并且用型钢点焊支撑，焊接时应做胎具将水平环形板垫平以防变形，安装接口处留出500-800mm不焊，以便安装。4.4.2.6焊好的水封预制件应进行检查，对其变形部分要进行修整，其环形钢平面度公差不得大于3mm，水封槽口宽度允许偏差为10mm。4.4.2.7立板与槽钢搭接间隙＜1mm。4.5角钢圈、槽钢圈、立柱及拱顶骨架的预制。4.5.1制作顺序：型钢调直→放样→号料→滚弧→矫正→切割→喷砂防腐→编号→验收。4.5.2验收内容及技术要求：4.5.2.1所有角钢圈、槽钢圈其分段预制长度不应小于5m。4.5.2.2按设计直径在平台上放样矫正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允差为±3mm，水平翘曲不得大于5mm。其它弧形型钢与平台实样间的弧度间隙及翘曲度不应大于4mm。4.5.2.3角钢圈或槽钢圈的接口应与壁板、梁柱端部接点焊缝错开150mm以上，其预制圈弧长总和应较设计周长大200-300mm，以满足组装时的需要。4.5.2.4劈八字角钢的角度要作样板检查。4.5.2.5钟罩拱梁的径向主、次梁在预制后其长度偏差不应大于5mm，全长翘曲度不应大于10mm。4.5.2.6角钢或槽钢圈加热成型后，其壁厚减薄不准超过1mm，表面疤痕深度应小于1.5mm且不准有过烧变质现象。4.5.2.7预制好的立柱断面翘曲不得大于2mm，纵向弯曲全长不得大于3mm。4.5.2.8立柱与拱梁进行钻孔时，孔距偏差≤0.5mm。4.6导轨预制4.6.1制作顺序：导轨调直→放样号料→组对焊接→矫正焊接变形→滚曲矫正→钻孔→喷砂防腐→验收。4.6.2导轨的焊接采用电焊，焊条采用J506或J507，导轨接头部分（两侧各150mm）焊前预热至300℃，焊后要保温加热至300-400℃，缓慢冷却。4.6.3导轨下部垫板对接焊缝应在导轨接焊前焊接，对接焊缝间不许有错边，焊后两面凸出部分需磨平。4.6.4导轨与下部垫板焊接时，应按导轨的弧线做矫正胎具，将导轨与垫板在胎具上进行焊接，以防焊接变形。4.6.5验收内容与技术要求：4.6.5.1导轨尽量用一根滚弧而成，滚制时，导轨与滚床轴的夹角应和螺旋升角相同，其弯曲度允差径向为±5mm，侧向为±3mm，否则应进行冷态矫正。4.6.5.2导轨预制后弧度应符合设计图纸要求且不准有裂纹、急弯及不符合要求的扭曲现象，其表面锤击疤痕深度不应大于1.5mm。4.6.6导轨接头焊缝不允许有裂纹、弧坑、咬口和未焊透等缺陷，导轨与导轮接触面焊缝要磨平，导轨加工后不允许有过烧、裂纹等缺陷。4.7各塔斜梯栏杆预制4.7.1制作顺序：型板调直→放样→切割→滚弧→组焊→喷砂防腐→验收4.7.2所有构件标明安装顺序和方向5、气柜安装主要施工方法:5.1水槽底板组装焊接基础按要求验收后，底板安装前，在基础上铺设干砂，其厚度和粒度按图纸要求，然后再进行底板安装。5.1.1安装顺序：画中心线→中心板就位→按排板图向两边及两侧对称铺设→铺边板→焊接→真空试漏5.1.2底板铺设前应对所有预制的大块板及边板进行复查。5.1.3铺设时应按预制时给出的中心线和搭接线找正，并采用夹具或定位焊临时固定。5.1.4所有相邻焊缝均应错开300mm以上。5.1.5底板焊接时按铺设的程序先焊横缝后焊纵缝，采用细焊条、小电流、对称分段倒退焊接以减少焊接变形。5.1.6大块板之间的焊接采用带垫板的对接焊，5.1.7边缘板的对接焊缝应先焊外端200mm长,并铲平,待壁板与底板连接的焊缝焊完后,再补焊边缘板剩余对接焊缝和中幅板的搭接焊缝。5.1.8水槽底板上的垫梁就位后，应对全圆周上的垫梁上表面做水平测量，使其距离水槽平台上表面的距离为7750mm，其高度偏差小于±2mm。5.1.9底板焊完后应经外观检查合格，并对焊缝进行真空试漏检查，当真空度达到300mm汞柱、焊缝表面不产生气泡为合格。5.1.10水槽底板呈圆锥状向中心突起,其突起高度按水槽基础图。5.1.11底板安装结束后，需进行如下工作：5.1.11.1根据设计图纸在底板上标出安装基准线。5.1.11.2在底板上画出水槽壁、各塔节、钟罩的圆周线以及立柱、衬垫导轨等的位置线5.1.11.3画出钟罩、各节圆周预留检查线及导气管位置线。5.1.11.4在底板上画圆周线，半径要考虑基础坡度，并预放焊接收缩量10mm。5.2钟罩、中节的组装焊接5.2.1钟罩、中节、水槽壁的组装采用倒装法施工，由钟罩开始逐节向外安装，最后组装水槽壁。5.2.2钟罩和中节带板组装前应沿底板上所划圆周线一侧均匀的布置定位角钢，组装第一带板时应将其紧贴于定位角钢，并加临时支撑加固。5.2.3钟罩拱顶骨架安装前，应将拱顶角钢圈在带板上以定位焊固定，拱顶盖板组装时先组装边缘的环行板，焊完后再组装焊接中间薄板。5.2.4各带板的立焊缝组装时,用定位焊固定，立焊缝焊接应采用分段退焊。5.2.5环缝组对时,应沿圆周均匀设置限位器。5.2.6菱形板组对成大块吊装,吊装时可用横担支撑，点焊时可用倒链找正固定。5.2.7顶盖板焊接时应先焊径向焊缝，再焊环向焊缝，顺序是由内向外，最后焊边环，以减少焊接变形。5.2.8顶板搭接缝应贴严,搭接缝间隙≤1mm,接缝应顺和无突变。5.2.9组装焊接后，中节体垂直度允许偏差（立柱处）≤7.75mm,中节体半径允许偏差(挂圈处)为±5mm,中心线允许偏差(挂圈处)为±3mm,上挂圈槽钢板面水平度允许偏差≤5mm。5.2.10供架组装后各对称梁须成一直线，在中心环处偏差≤10mm,梁的弯曲弧度应保持预制后的要求。中心环的位置偏差应满足：中心允差≤3mm,水平度允差≤2mm。5.2.11上、下带板纵缝间距＞250mm，最下带板纵缝与底板焊缝应错开200mm以上。5.2.12焊接完毕，经焊缝外观检查合格后，所有连续焊缝必须涂煤油试漏试验，安装螺栓孔密封焊用煤油试漏，不允许有渗漏现象。5.3水槽壁组装焊接5.3.1壁板的焊接采用电焊，焊条牌号为J422。5.3.2水槽组装前应沿底板上所划圆周线一侧均匀的布置定位角钢，组装第一带板时应将其紧贴于定位角钢，并加临时支撑加固。5.3.3各带板的立焊缝组装时,用定位焊固定，立焊缝焊接应采用分段退焊。5.3.4环缝组对时,应沿圆周均匀设置限位器。5.3.5水槽壁板和底板之间的T型角缝焊接时应加临时限位角钢以防变形。5.3.6水槽壁各带板的焊接应先焊立缝的外侧,再焊立缝的内侧,然后焊环缝。5.3.7组装后的水槽壁每带壁板垂直度允许偏差≤2mm,水槽壁总垂直高度允差≤8mm。5.3.8水槽壁最上圈壁板和最下圈壁板的直径允差±10mm。5.3.9上、下带板纵缝间距＞250mm，最下带板纵缝与底板焊缝应错开200mm以上。5.4导轨及导轮安装5.4.1被导轨及垫板覆盖的焊缝必须在导轨及垫板安装前进行煤油渗透试验，确保无渗漏现象。5.4.2安装导轨时应用大型弯尺进行校正，而后用定位焊固定。5.4.3导轨点焊固定后分3-5点检查，各相邻两导轨轨面中心周向距离，相邻两导轨间的平行偏差不得大于6mm，与基准圆径向允差±5mm，合格后方可焊接。5.4.4导轨安装焊接后应将焊瘤铲磨干净，以免阻碍升降。5.4.5导轨线形应光滑、正确，不得有急弯和不符合设计要求的扭曲现象。其表面锤击疤痕深度不得大于1mm。导轨与胎架面板之间的间隙允差不得大于2mm，导轨幅板对底面的垂直度允差为±2mm。5.4.6导轨与垫板的钻孔、导轨两端与